Определение параметров основных типовых соединений (стр. 2 из 3)
К – число составляющих причин, образующих дополнительную погрешность (К=9).
Отверстие ø6 H9
[Δi]=0,75*7/√9=1,75 мкм
Вал ø6 d9
[Δi]=0,75*7/√9=1,75 мкм
Отверстие ø6 S7
[Δi]=0,75*3,5/√9=0,88 мкм
Вал ø6 h6
[Δi]=0,75*2,5/√9=0,62 мкм
Устанавливаем класс концевых мер по условию:
Δiф ≤ [Δi] (23)
где Δiф – фактическая погрешность блока плиток.
(24)Отверстие ø6 H9
Проверяем меры третьего класса их погрешности, мкм: Δ1=0,8; Δ2=0,8; Δ3=0,8
Так как 1,38 ≤ 1,75; то для настройки выбранного средства измерения используем набор мер третьего класса.
Вал ø6 d9
Проверяем меры третьего класса их погрешности, мкм: Δ1=0,8; Δ2=0,8; Δ3=0,8
Так как 1,38 ≤ 1,75; то для настройки выбранного средства измерения используем набор мер третьего класса.
Отверстие ø6 S7
Проверяем меры третьего класса их погрешности, мкм: Δ1=0,8; Δ2=0,8; Δ3=0,8
Так как 1,38≥0,88; то проверяем меры второго класса их погрешности, мкм: Δ1=0,35; Δ2=0,35; Δ3=0,35
Так как 0,61 ≤ 0,88; то для настройки выбранного средства измерения используем набор мер второго класса.
Вал ø6 h6
Проверяем меры третьего класса их погрешности, мкм: Δ1=0,8; Δ2=0,8
Так как 1,13≥0,62; то проверяем меры второго класса их погрешности, мкм: Δ1=0,35; Δ2=0,35.
Так как 0,49 ≤ 0,62; то для настройки выбранного средства измерения используем набор мер второго класса.
2. Допуски и посадки резьбовых сопряжений
2.1 Расшифровываем условное обозначение резьбового соединенияM20–6H/6h: резьба метрическая с крупным шагом Р=2,5 мм, угол профиля 60º, с наружным диаметром d(D)=20 мм; выполнена в комбинированной системе, посадка с зазором. Гайка M20–6H: точность исполнения наружного диаметра не установлена; среднего диаметра – нормирована полем допуска 6H; внутреннего – степенью точности 6.Болт M20–6h: точность изготовления внутреннего диаметра не регламентирована; среднего диаметра – задана полем допуска 6h; наружного – степенью точности 6. [3]
2.2 Выписываем отклонения диаметров резьбового профиля гайки и болта (ГОСТ 25347 – 82), (таб. 1). [1]
Таблица 1. Параметры резьбового профиля, мкм
| Наименование | Отклонение | Допуск | ||
| детали | диаметра | основное | второе | |
| Гайка | Наружный, D | ЕI=0 | He стандартизированы | |
| Средний, D2 | ЕI2 =0 | ES2 =+224 | TD2 =224 | |
| Внутренний,D1 | EI1 =0 | ES1=+450 | TD1 =450 | |
| Болт | Наружный,d | es = 0 | ei=-335 | Td =335 |
| Средний,d2 | es2 =0 | ei2 =-170 | Td2 =170 | |
| Внутренний, d1 | es1= 0 | He стандартизированы | ||
2.3 Строим схему расположения полей допусков параметров резьбового профиля в масштабе: 1: 100 (рис 3)
2.4 Выполняем чертежи деталей и соединения (черт. 3)
2.5 Подбираем средство измерения болта [1]
2.5.1 Определяем допуск детали
T = 170 мкм.
2.5.2 Выбираем допустимую погрешность измерения
Dизм = 30 мкм.
2.5.3 Выбираем средство измерения – резьбовой калибр, или резьбовой шаблон [4]
Резьбовой шаблон представляют собой собранные в наборы резьбовые пластинки с зубьями стандартных метрических профилей резьбы с шагами от 0,4 до 6 мм [4].
Рисунок 3. Схема расположения полей допусков параметров резьбового профиля
3. Допуски и посадки подшипников качения
Подшипник номер 32206, нагружение внутреннего кольца колебательное.
3.1 Расшифровываем условное обозначение0032206 подшипника качения. Порядок счета цифр и значение мест в условном обозначении по ГОСТ 3189 – 75 справа налево
3.1.1 ПоГОСТ 3189 – 75 устанавливаем тип и конструктивную разновидность подшипника: 32206 – роликовый радиальный с короткими цилиндрическими роликами, без бортов на внутреннем кольце. Изготовлен по ГОСТ 8338 – 75.
3.1.2 Окончательно устанавливаем значение цифр в условном обозначении (номере) подшипника качения (ГОСТ 3189 – 89)
«6» и «0» (первое и второе места) – обозначение посадочного размера внутреннего кольца –
– d = 30 мм;
«2» (третье место) – серия подшипника по диаметру – легкая серия диаметров – 2;
«2» (четвертое место) – тип подшипника – роликовый радиальный с короткими цилиндрическими роликами;
«3» и «0» (пятое и шестое место) – конструктивные особенности – без бортов на внутреннем кольце;
«0» (седьмое место) – дополнительная маркировка, класс точности подшипника – 0
3.2 Определяем номинальные размеры подшипника: [2]
Внутренний диаметр d = 30 мм;
Наружный диаметр D = 72 мм;
Ширина подшипника B = 19 мм;
Радиус закругления кромок r = 2 мм.
3.3 Выбираем посадки сопряжений с учетом нагружения кольца по ГОСТ 3325–85 (нагружение колебательное):
вал – внутреннее кольцо: L0/js6.
корпус – наружное кольцо: JS7/l0.
3.4. Выписываем предельные отклонения колец подшипника и посадочных мест вала и корпуса: [1]
Вал d30 js6:
es = +6,5 мкм;
ei = -6,5 мкм.
Корпус D72 JS7:
ES = +15 мкм;
EI = -15 мкм.
Внутреннее кольцо ∆dmp:
ES = 0 мкм;
EI = -10 мкм.
Наружное кольцо ∆Dmp:
es = 0 мкм;
ei = -13 мкм.
3.5 Строим схему расположения полей допусков деталей сопряжения «кольцо подшипника – деталь» в масштабе 1 мкм – 1 мм (рис. 4).
Рисунок 4. Схема расположения полей допусков деталей сопряжения «кольцо подшипника – деталь».
3.6 По формулам (8) и (17) вычисляем значения предельных зазоров – натягов в сопряжениях
Внутреннее кольцо – вал: ø30 L0/js6
Sнб = 0 – (-6,5) = 6,5 мкм;
Nнб = 6,5 – (-10) = 16,5 мкм.
Наружное кольцо – корпус: ø72 JS7/l0
Sнб = 15 – (-13) = 28 мкм;
Nнб = 0 – (-15) = 15 мкм.
3.7 Подбираем величину шероховатости посадочных поверхностей, устанавливаем допускаемые отклонения круглости и цилиндричности посадочных поверхностей и биение заплечников. [1]
Вал ø30 js6:
Шероховатость – 1,25 мкм;
Опорные торцы заплечиков – Ra = 2,5 мкм
Допуск круглости – 3,5 мкм;
Допуск профиля продольного сечения – 3,5 мкм;
Допуск торцевого биения – 21 мкм.
Корпус ø72 JS7:
Шероховатость – 1,25 мкм;
Опорные торцы заплечиков – Ra = 2,5 мкм
Допуск круглости – 7,5 мкм;
Допуск профиля продольного сечения – 7,5 мкм;
Допуск торцевого биения – 46 мкм.
3.8 Вычерчиваем эскизы узла в сборе, вала и корпуса с обозначением посадок, предельных отклонений, чистоты обработки и отклонений геометрической формы в соответствии с ЕСКД (черт. 4).
3.9 Охарактеризовываем вид нагружения колец подшипника: [1]
Колебательное нагружение – поверхность беговой дорожки кольца воспринимает равнодействующею двух сил, действующих на подшипник качения, постоянной по направлению и вращающейся.
4 Допуски и посадки шпоночных соединений
В соединении Æ66 использована призматическая шпонка. Применяется в индивидуальном производстве.
4.1 Принимаем шпонку с размерами: ширина b=20 мм; высота h=18 мм; длина l=70 мм. Условное обозначение шпонки: Шпонка20´18 ´70 ГОСТ 8788–68
4.2 Устанавливаем поля допусков деталей шпоночного соединения на элемент «b» [4] (таб. 2)
Таблица 2. Рекомендуемые поля допусков в сопряжении «шпонка-паз детали» по «b».
| Вид сопряжения | Поле допуска | ||
| Ширина шпонки | Ширина паза вала | Ширинапаза втулки | |
| Плотное(индивидуальное производство) | h9 | P9 | P9 |
4.3 Выписываем размеры остальных элементов шпоночного соединения (табл. 3)
4.4 Строим схему расположения полей допусков элементов шпоночного соединения по «b» в масштабе: в 1 мм – 2 мкм (Рисунок 5).
.Рисунок 5. Схема расположения полей допусков элементов шпоночного соединения по «b»
4.5 Выполняем чертежи деталей шпоночного соединения (черт 5)