В другом способе изготовления ОДС+П, по которому водный раствор антипирена носили на сырые древесные частицы перед операцией сушки древесных частиц (прототип). В качестве антипирена использовали состав ФМД, который представляет собой водный раствор фосфорной кислоты, нейтрализованный карбамидом и дициандиамидом до рН 4,0-4,5. Водный раствор антипирен 25%-ной концентрации наносили на измельченные древесные частицы в количестве 15% от абс. сухого вещества. Модифицированные древесные частицы направляли в сушку и термообработку, которую проводили в одной установке. На сухие древесные частицы наносили карбамидоформальдегидное связующее. Дальнейшая технология изготовления
ОДС+П не имеет каких-либо отличий от общепринятой технологии изготовления древесностружечных плит плоского прессования.
Основные испытания, выполненные по ГОСТ 12.1 044-89, показали, что плиты относятся к материалам с малой дымообразующей способностью и умеренно опасными по токсичности продуктов горения.
Известна [21] пресс-композиция для производства трудногорючих плитных материалов, включающая наполнитель в виде древесного волокна, стружки или измельчённых частиц отходом однолетних растений, синтетическую смолу, полифосфаты аммонии и парафин, причём в качестве синтетической смолы использованы карбамидоформальдегидную или фенолоформальдегидную смолы.
Недостатком этой композиции является низкая водостойкость, большой расход дефицитных компонентов, низкая степень огнезащиты плит.
В работе Кондрашенко В.И., Фейло Б.Д. [21] была получена пресс-композиция для производства трудногорючих плитных материалов, содержащая наполнитель в виде измельчённых древесных частиц, синтетическую смолу, полифосфаты аммония и парафин, в качестве синтетической смолу содержит диановую СДЖ-Н 5,0-13,0 масс. %, полифосфаты аммония 5,0-12,0%, парафин 0,1-0,4, наполнитель.
Изобретение Фейло Б.Д., Кондрашенко В. И и других научных работников позволило повысить водостойкость и огнестойкость плитных материалов, а также сократить расход дефицитных составляющих компонентов в 2,5-3 раза.
Известен [22] способ получения огнезащитного состава для отделки целлюлозных материалов, по которому процесс проводят в две стадии. На первой стадии получают продукт взаимодействия фосфорной кислоты и мочевины, взятых в соотношении 1: 4, нагревая указанную смесь и воду при температуре 130°С в течение 20 минут.
На второй стадии полученный продукт смешивают с дополнительными количеством мочевины и водой в соотношении (масс):
продукт взаимодействия фосфорной кислоты и мочевины, взятых в соотношении 1: 4-15-30-мочевина 10-40, остальное - вода. Полученный огнезащитный состав обладает недостаточной огнестойкостью, а способ его получения экологически небезопасен из-за выделения фосфорной кислоты в атмосферу. Отмеченная проблема решена исследователями [22], которыми получен огнезащитный состав, полученный в результате следующих операций:
смешения фосфорсодержащего компонента и мочевины, нагревания смеси до расплавления, выдержки расплава и охлаждения продукта;
смешения моноаммоний фосфата или диаммоний фосфата, взятых в качестве фосфорсодержащего компонента, и мочевины в сухом состоянии;
ввода 3-5% воды от массы сухих компонентов;
сплавления смеси при нагревании до 120°С, выдержки в течение 30 минут и охлаждения продукта при продолжающемся перемешивании до его измельчения.
Этот способ прост, одностадиен, экологически чист, без сточных вод и вредных выбросов, получаемый продукт очень прост в обращении, так как порошок непылящий, сыпучий, легко растворимый в воде.
Наряду с огнезащитной пропиткой снижающей горючесть древесных материалов, возможно осуществлять применение огнезащитных покрытий [23]. Так известен огнезащитный вспучивающийся состав для покрытий, содержащий водорастворимую меламиноформальдегидную смолу, п-трет-бутил фенолоформальдегидную смолу, фосфат аммония, уротропин, орбит или манит, дициандиамид, буру, каолин, стекловолокно и воду. Описанный состав при толщине сырого покрытия 2,5 мм обеспечивает огнестойкость металлической конструкции, на которую нанесён,45-51 минут. Однако, указанный состав содержит в своем составе дицианамид, который является очень дефицитным компонентом и в настоящее время в России практически не производится из-за сложной технологии его изготовления.
Кроме того, этот состав предназначен только для защиты металлических конструкций и не приемлем для защиты деревянных конструкций.
Также известен огнезащитный вспучивающийся состав, содержащий водорастворимые мочевиноформальдегидную и мочевиномеламиноформальдегидную смолу, натриевую соль карбоксиметилцеллюлозы, поливинилацетатную эмульсию, фосфаты аммония, асбестовое волокно или каолин, стекловолокно, мочевину, пентрол и воду [23]. Этот состав не содержит дициандиамида. Покрытие, выполненное составом имеет значительное водопоглощение, что приводит к постепенному снижению адгезионных свойств в процессе эксплуатации. Так в течение 6 месяцев эксплуатации адгезия при отрыве покрытия снижается в среднем на 12%, а через 12 месяцев на 20% и составляет 3,0-4,2 кгс/см. Это сужает технологические возможности состава, ограничивая сферу его применения в металлических конструкциях, на которые действуют только статические нагрузки (колонны, фермы). Кроме того, покрытие из-за постепенного значительного снижения адгезионных свойств начинает со временем отслаиваться от металлической подложки. Как показали проведённые заявителем испытания, частичное отслаивание (2-4% поверхности) от вентиляционных коробов происходит уже через 7-8 месяцев, а через 12 месяцев происходит отслаивание покрытия на 30-35% поверхности коробов.
Ростовскими исследователями [23] получен огнезащитный вспучивающийся состав для покрытий деревянных поверхностей, содержащий в качестве аминоформальдегидной смолы водорастворимые мочевиноформальдегидную смолу или мочевиномеламиноформальдегидную смолу, поливинилацетатную смолу, фосфаты аммония, пентрол, мочевину и воду. Недостатками описанного состава являются значительный расход (480 - 740 г/м2) и недостаточно высокие огнезащитные свойства. Средняя потеря массы образца по ГОСТ 16363-76 составляет 2,6-4,3%.
Огнезащитный вспучивающийся состав включает в себя:
аминоформальдегидную смолу
фосфат аммония
пентрол (пентоэритрит)
каолин
п-трет-бутилфенолформальдегидную смолу или воду
водорастворимые мочевиноформальдегидную или мочевиномеламиноформальдегидную смолу, или карбамидоформальдегиднуюсмолу в качестве аминоформальдегидной смолы
аммофос или полифосфат аммония
цианурат меламина или дицианамид и фторид аммония, или смесь фторида аммония с бифторидом аммония.
Эти ингредиенты в сочетании с другими позволили повысить огнестойкость покрытия и снизить расход состава. Более того, они дополнительно придали предлагаемому составу антисептические свойства.
В работе исследователей Энгельсского Технологического института пропитку осуществляли водным раствором триэтаноламинной соли сульфированного совтола-10 (АСС-1). [13]
АСС-1 представляет собой пастообразное вещество коричневого цвета, 4 класса опасности по ГОСТ 12.1 007-76. В исследованиях определена кинетика сорбции АСС-1 в зависимости от концентрации продукта в пропиточной ваннё, толщины образцов. Максимальное содержание АСС-1 в образце достигается в первые 60 минут пропитки и практически не зависит от их толщины.
В исследованиях показано, что при введении АСС-1 в состав древесины в состав древесины инициируется коксообразование, снижаются более чем в три раза, потери массы в интервале основной стадии термоокислительной деструкции.
Изменяется также, по данным ступенчатой пиролитической газовой хроматографии, состав газов - существенно сокращается выделение токсичного СО.
Существенным преимуществом предложенных модификаторов является их способность, кроме снижения горючести, обеспечивать древесным конструкциям антисептические свойства.
Таким образом, анализ литературы показал, что на сегодняшний день древесина очень ценный строительный, декоративно отделочный материал. Однако наряду со своими преимуществами (высокой прочностью, малой тепло - и звукопроводностью, хорошей обрабатываемостью) она имеет ряд серьёзных недостатков, одним из которых является повышенная воспламеняемость и горючесть. В связи с высокими требованиями пожарной безопасности, предъявляемыми ко всем строительным материалам, проблема снижения горючести древесных изделий является актуальной.
Задачей патентных исследований является исследование тенденций разработки модифицированной древесины с целью придания её негорючести.
Глубина поиска по источникам патентной документации принята 10 лет, исходя из потребности в информации для решения поставленной задачи. Патентная и научно-техническая документация, отобранная для последующего анализа.