Модернизация технологического процесса механической обработки детали – лапа долота (стр. 4 из 4)
В данном контрольном приспособлении используется индикатор с ценой деления 0,001 мм и пределами измерения 1 мм.
1. Назначение приспособления – определить биение детали.
Измерение производится после установки детали в приспособлении и выведения стрелки индикатора на ноль, при этом измерительный наконечник должен касаться передней грани детали. Вращая деталь, на индикаторе отражается какое биение дает деталь.
2. Основные ошибки узлов:
Установка детали в центрах и закрепление ее на ней. Погрешность установки зависит от силы зажима, которая была приложена при закреплении детали в центрах. Погрешность закрепления равна 0,001 мм.
3. Исходным звеном измерительной размерной цепи является расстояние контактной точки измерительного наконечника от поверхности детали при нулевом положении стрелки индикатора.
Составляющие погрешности:
-погрешность установки; 
-погрешность настройки (отклонение установочной меры); 
-погрешность образцовых перемещений; 
-погрешность измерительных перемещений; 
-погрешность отсчета;4. Условия измерения:
Отклонения от нормальной температуры в цехе 5ْ
Измерительное усилие 1Н. Средний темп сбоя 0,01-0,03 мкм на одно измерение. Использование образцовой детали и установочной меры позволяет исключить влияние температуры и измерительного усилия и значительно уменьшить влияние нарушения первичной настройки.
5. Допускается погрешность измерения для деталей средней точности, согласно табл.1 [л.5], составляет 25% от Тизд или 25 мкм. Указанная погрешность дает m=3,75; n=5,4 и С=0,17. Т. к.приспособление стоит на участке заточки, ошибочно забракованные детали (в количестве n%) могут быть исправлены. ВС СЭВ 303-76 принято нормировать погрешность измерения δ (согласно определению погрешности) половиной размаха кривой рассеивания и истинным значениями размеров может быть больше и меньше нуля, т. е. размах погрешности измерения составит 25*2=50 мкм (±25 мкм).
Дальнейший расчет погрешностей составляющих звеньев будем вести, исходя из абсолютной величины погрешности измерения, т. е. выявлять значения предельных величин погрешностей составляющих звеньев также без учета знака.
6. Переход от погрешностей к их предельным допустимым значениям (допускам) производится обычно заменой символа Δ на δ.
Допустимая погрешность измерения δизм равна:
;где δ1*ζ1 – зазор между деталью и центрами;δ1*ζ1=0,004 мм;δ2*ζ2=0,0001 мм; δ3*ζ3=0,0001 мм; δ4*ζ4= 0,001 мм;
Величина контактных деформаций (измерительный наконечник из искусственного корунда, деталь из стали)
;гдеР – сила, Н; r – радиус сферы, м.
мкм;Погрешность контрольного приспособления:
где d1 – погрешность настройки, d1=0,01; d2 – погрешность установки вала в центрах, 0; d3 – погрешность закрепления индикатора, а т. к. перед измерением производится установка индикатора на ноль, то d4=0;d4 – погрешность индикатора, d5 =0,001 мм.
Заключение
В данном курсовом проекте был модернизирован базовый технологический процесс. Так как базовый технологический процесс содержал много недостатков: применялось старое оборудование, на котором качество обработки было не самым лучшим, режимы резания, ухудшающие качество поверхностного слоя и др.
В модернизированном технологическом процессе был изменен порядок обработки, то есть нарезание резьбы производится перед операцией фрезерования пазов и сверления отверстий. Эти операции были соединены в одну, что позволило улучшить производительность труда и сократить время обработки.
Для повышения производительности обработки было разработано быстродействующее зажимное станочное приспособление. За счет этого приспособления уменьшилось подготовительно-заключительное время на операцию, так как упрощается управление зажимными устройствами приспособления. Такое приспособление работает бесперебойно при изменениях температуры воздуха в окружающей среде.
Для контроля биения детали было разработано контрольное приспособление. Оно просто в управлении и дает маленькую погрешность измерения.
В целом, при разработке технологического процесса, быстродействующих зажимных приспособлений и выбора оборудования учитывались реальные возможности и потребности производства с целью возможного внедрения курсового проекта на предприятии.
Список использованных источников
1. Андреев Г.Н. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства. М. "Высшая школа", 1999.
2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3т. Т.1 – 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестоковой - М.: Машиностроение, 2001. – 920 с. ил.
3. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 2005. – 736с. ил.
4. Иванов М.И. Детали машин. – М.: "Высшая школа" 7-е издание, перераб. и доп. 2002.
5. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения; Учебник для машиностроительных специальных вузов – 2-е изд., испр. – М.: Высшая школа., 1999 – 591с. ил.
6. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.1/Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А. Г. Суслова. – 5-е изд., исправл.. – М.: Машиностроение-1, 2003г. 912с., ил.
7. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. – 5-е изд., исправл.. – М.: Машиностроение-1, 2003г. 944с., ил.
8. Схиртладзе А.Г. Новиков В.Ю. "Станочные приспособления". Учеб. пособие для вузов: Высш. шк., 2001. – 110с.:ил.
9. Технология машиностроения: В 2кн. Кн.1. Основы технологии машиностроения: Учеб. пособие для вузов/ Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина – М.: Высш. шк., 2003 – 278с.: ил.