Механизм поперечно-строгального станка (стр. 4 из 5)
P = 3.14149 * m
Pb = P * Cos(N)
Rf = 0.38 * m
Worksheets(2).Cells(10, 2) = a
Worksheets(2).Cells(11, 2) = h
Worksheets(2).Cells(12, 2) = x1
Worksheets(2).Cells(12, 3) = x2
Worksheets(2).Cells(13, 2) = ha1
Worksheets(2).Cells(13, 3) = ha2
Worksheets(2).Cells(14, 2) = hf1
Worksheets(2).Cells(14, 3) = hf2
Worksheets(2).Cells(15, 2) = d1
Worksheets(2).Cells(15, 3) = d2
Worksheets(2).Cells(16, 2) = db1
Worksheets(2).Cells(16, 3) = db2
Worksheets(2).Cells(17, 2) = da1
Worksheets(2).Cells(17, 3) = da2
Worksheets(2).Cells(18, 2) = df1
Worksheets(2).Cells(18, 3) = df2
Worksheets(2).Cells(19, 2) = S1
Worksheets(2).Cells(19, 3) = S2
Worksheets(2).Cells(20, 2) = P
Worksheets(2).Cells(21, 2) = Pb
Worksheets(2).Cells(22, 2) = Rf
End Sub
Таблица 3.1 – Параметры зубчатой передачи на ЭВМ
| Исходные данные: | |||
| Число зубьев шестерни: | Z1=14 | ||
| Число зубьев колеса: | Z2=28 | ||
| Модуль: | m=4 | ||
| Коэффициент головки зуба: | ha=1 | ||
| Коэффициент радиального зазора: | C=0,25 | ||
| Угол профиля зуба рейки: | α=20° | ||
| Результаты счёта: | |||
| Колесо | Шестерня | ||
| Межосевое расстояние: | 84,000 | ||
| Высота зуба: | 13,500 | ||
| Коэффициент смещения: | 0,176 | -0,176 | |
| Высота головки зуба: | 3,312 | 4,688 | |
| Высота ножки зуба: | 4,288 | 5,712 | |
| Делительный диаметр: | 78,000 | 174,000 | |
| Основной диаметр: | 52,636 | 105,267 | |
| Диаметр вершин: | 65,424 | 118,576 | |
| Диаметр впадин: | 47,324 | 100,676 | |
| Делительная толщина зуба: | 10,452 | 8,397 | |
| Делительный шаг: | 12,564 | ||
| Основной шаг: | 11,788 | ||
| Радиус кривизны галтели: | 1,521 | ||
3.2 Синтез планетарного редуктора
Исходные данные:
Частота вращения двигателя nдв=840 мин-1;
Частота вращения кривошипа nкр=70 мин-1;
Число зубьев шестерни z5=14;
Число зубьев колеса z6=28;
Знак передаточного отношения «- ;
Общее передаточное отношение редуктора:
Передаточное отношение простой передачи z5-z6:
Передаточное отношение планетарной передачи:
Передаточное отношение обращённого планетарного механизма – простого зубчатого ряда:
Формула Виллиса. Передаточное отношение обращённого механизма:
Подбор чисел зубьев планетарной передачи:
Условие соосности для данной передачи:
Принимаем числа зубьев колёс, равных: z1=24; z2=24; z3=48; z4=60.
По принятым числам зубьев определяем диаметры колёс:
Принимаем масштабный коэффициент построения кинематической схемы редуктора:
Скорость точки А зубчатого колеса 1:
Строим планы скоростей. Масштабный коэффициент плана скоростей:
Строим план частот вращения звеньев редуктора. Масштабный коэффициент плана частот вращения звеньев редуктора:
3.3 Определение частот вращения зубчатых колёс аналитическим и графическим методом
Значения частот, полученные аналитическим методом:
Значения частот, полученных графическим методом:
Определяем погрешность расчётов:
4 Синтез и анализ кулачкового механизма
Исходные данные:
Максимальный подъём толкателя h=20мм;
Рабочий угол кулачка φр=280°;
Смещение оси толкателя е=0;
Угол давления α=0;
Частота вращения кривошипа nкр=70 мин-1;
число зубьев шестерни:
число зубьев колеса:
4.1 Диаграмма движения толкателя
По заданному графику скорости толкателя v(t) графическим диффириенцированием по методу хорд получаем ускорение толкателя а=f(t), а графическим интегрированием по методу хорд получаем перемещения толкателя s=f(t).
Базы интегрирования Н1=20мм; Н2=30 мм.
Графики υ(s), a(s), a(υ) получаю методом исключения общего переменного параметра t.
Масштабные коэффициенты диаграмм:
Масштабный коэффициент перемещения:
Масштабный коэффициент времени:
Масштабный коэффициент скоростей:
Масштабный коэффициент ускорений:
4.2 Выбор минимального радиуса кулачка
Минимальный радиус кулачка выбираю из условия выпуклости кулачка. Для этого необходимо, чтобы минимальный радиус был больше ил равен максимальному значению аналога ускорения в отрицательной части графика:
Где
считаем: 
4.3 Построение профиля кулачка
Построение профиля кулачка произвожу методом обращённого движения.
Масштабный коэффициент построения:
В выбранном масштабе строю окружность радиуса
. Откладываю фазовый рабочий угол 
. Делю этот угол на 13 частей. Через точки деления провожу оси толкателя в обращённом движении. Для этого соединяю точку деления с центром вращения кулачка. Вдоль осей толкателя от окружности минимального радиуса откладываю текущие перемещения толкателя в выбранном масштабе. Через полученные точки провожу тарелки перпендикулярные осям толкателя. Кривая, огибающая все положения тарелок, является профилем кулачка.4.4 Максимальное значение скорости и ускорения толкателя
4.4.1 Расчёт кулачка на ЭВМ
PublicSubkul()
Dim I As Integer
Dim dis1, dis2, R, a1, a2, arksin1, arksin2, BETTA, BET As Single
Dim R0, FIR, FI0, FII, SHAG, E As Single
Dim S(1 To 36) As Single
R0 = InputBox("ВВЕДИТЕ МИНИМАЛЬНЫЙ РАДИУС КУЛАЧКА RO")
FIR = InputBox("ВВЕДИТЕ РАБОЧИЙ УГОЛ КУЛАЧКА FIR")
FI0 = InputBox("ВВЕДИТЕ НАЧАЛЬНОЕ ЗНАЧЕНИЕ УГЛА ПОВОРОТА КУЛАЧКА FI0")
E = InputBox("ВВЕДИТЕ ДЕЗАКСИАЛ E")
For I = 1 To 36
S(I) = InputBox("ВВЕДИТЕСТРОКУПЕРЕМЕЩЕНИЙ S(" & I & ")")
Next I
FIR = FIR * 0.0174532
SHAG = FIR / 13
FI0 = FI0 * 0.0174532