7.8. Ширина валика не более двух-трех диаметров электрода. Сварку следует выполнять короткой дугой 2-3 мм. Дугу зажигать только в месте будущего шва.
7.9. Сварка производится до заполнения разделки заподлицо.
7.10. Тщательно зачищать каждый проход от шлака.
7.11. Соблюдать плавное сопряжение и хорошее сплавление валиков с основным металлом и между собой.
7.12. При отрицательных температурах производить подогрев кромок согласно ОСТ5Р.9673-94, предварительный перед сваркой и сопутствующий в процессе сварки. В случае появления на кромках атмосферных осадков производить сушку кромок перед наложением каждого прохода.
7.13. Сварку швов протяженностью более двух метров, выполнять блоками длиной 1-1,5 метра, максимальная длина блока не должна превышать 2 метра. Начало и конец каждого прохода в блоке смещать относительно предыдущего на 10-20 мм. Сварка ведется обратноступенчатым методом.
7.14. Отжигающий валик должен перекрывать примерно 2/3 ширины валика и не должен касаться основного металла. Наложение отжигающего валика необходимо производить, когда металл находится еще в нагретом, теплом состоянии.
7.15. Исправление недопустимых дефектов в сварных швах, обнаруженных при контроле, производить согласно требованиям инструкции №00-971-71.1608.
7.16. При автоматической сварке начало кругового шва перекрывать на 300 мм.
7.17. При сварке следует использовать режимы, приведенные ниже в таблице №1 (для РД).
Режимы для ручной сварки покрытыми электродами 48Н-11. Таблица №1
| Положение шва в пространстве | Диаметр электрода, мм | ||
| 3.0 | 4.0 | 5.0 | |
| Сила тока, А | |||
| Нижнее | 100-120 | 160-210 | 220-280 |
| Вертикальное | 90-100 | 120-160 | 160-200 |
| Потолочное | 90-120 | 120-160 | 160-200 |
Режимы для автоматической сварки под флюсом. Таблица №2
| Толщина металла, мм | Тип сварного соединения | Диаметр эл-да, пров., мм | № пр. | Сила тока, А | Напр, В | Vсв, м/ч | |
| 30 | стыковое | 4 (48Н-11) | 1 | 120-160 | 46-50 | 18-24 | |
| 5 (Св08ГСМТ) | 2 | 850-950 | 46-50 | 18-24 | |||
| 3 | 900-950 | 46-50 | 18-24 | ||||
| 4, 8 | 700-800 | 44-48 | 18-22 | ||||
| 5,7,9-11 | 650-700 | 42-46 | 18-22 | ||||
| 14 | тавровое «в лодочку» | 5 (Св08ГСМТ) | 1 | 650-750 | 38-40 | 20-25 | |
| 2 | 750-800 | 40-46 | 20-30 | ||||
7.18. Во время сварки и перед сваркой при необходимости следует производить подогрев кромок согласно таблице №3.
Таблица №3
| Марка стали | Марка привар. стали | Способ сварки | Марка свар. материалов | Допустимая Т окружающего воздуха, °С | Содержание Н2 в наплавленном металле, см3/100г | Температ. предв. подогрева |
| АК-29 | АК-29 | РД | 48Н-11 | От 5 и выше | До 1,6 | 100 |
| 1,6-2,5 | 150 | |||||
| От +4 до -10 | До 1,6 | 150 | ||||
| АК-29 | АК-29 | АФ | СВ-08ГСМТ +АН-42 | От 5 и выше | До 1,6 | 100 |
8.1. Контроль качества кромок свариваемых деталей, сборку под сварку, а также качества сварных швов внешним осмотром, измерением должен соответствовать требованиям ОСТ5.9912, ОСТ5.9324, РД5.121.
8.2. Порядок и правила контроля сварных соединений, а также требования к качеству швов конструкции должны определяться согласно ПК90.2096.
8.3. Весовой контроль при проектировании и постройке необходимо выполнять согласно РД5.0208.
8.4. Результаты контроля качества конструкции должны быть отражены в приемно-сдаточной документации.
8.5. Испытания готового корпуса на непроницаемость необходимо производить в обязательном порядке согласно ОСТ5.1180.
9. Выбор СТО для изготовления секции
9.1. Проектирование нового автоматизированного и механизированного оборудования, технологической оснастки и приспособлений для изготовления корпусных конструкций следует производить одновременным методом и при этом, по возможности, максимально использовать имеющиеся на предприятии средства технологического оснащения сборочно-сварочного участка.
9.2. Оборудование, оснастка, приспособления и инструменты должны быть удобны в эксплуатации и обеспечивать:
- предотвращение сварочных деформаций и получение заданных чертежом форм и размеров конструкции после сборки и сварки;
- механизированный захват и подачу к месту установки деталей и узлов, быстрое и точное формирование, сопряжение и удерживание деталей и узлов до закрепления конструкции;
- надежное закрепление штатными прижимными устройствами собираемых под сварку деталей и освобождение их от закрепления, а также минимальное применение дополнительных креплений;
- свободный доступ к местам установки деталей и фиксирующим устройствам;
- возможность применения автоматизированных видов сварки;
- свободный доступ для проверки размеров и форм конструкции;
- свободный доступ к составным частям, требующим профилактического осмотра и ремонта;
безопасность труда рабочих;
В качестве СТО при изготовлении сварного кольцевого р.ж. используется манипулятор М1-0.5 для обеспечения сварки «в лодочку». При сварке стыка и пазов обечаек используется роликовый стенд 70-СД. При сварке ребер жесткости с обечайками используется манипулятор УСМ-5000.
При изготовлении используются следующие основные инструменты и приспособления:
- домкраты винтовые и гидравлические
- прижимы типа "рыбий хвост"
- струбцина для стягивания деталей
- талрепы винтовые
- приспособления для измерения угла разделки кромок, зазора, габаритов сварного шва и т.п.
7.1.При изготовлении сварной тавровой балки используется плита со специальными устройствами для фиксации полки и стенки в заданном положении.
7.2. При сборке и сварке обечайки используется лекальная постель установленная на стенде.
7.3.При сборке и сварке паза обечайки используется кондуктор.
7.4.При сборке и сварке донышка с обечайкой и ребер жесткости к обечайке используется позиционер УСМ – 5000.
Также при выполнении сборочно-сварочных работ применяется мелкая оснастка: винтовые и гидравлические домкраты, талрепы, струбцины,
прижимы типа “ Рыбий хвост ”, приспособления для измерения угла разделки и зазора под сварку.
10. Выбор способов сварки и сварочных материалов
Выбор способов сварки и сварочных материалов зависит от многих факторов, основные из которых следующие:
- химического состава металла или сплава и их тепло-физических свойств, определяющих технологическую свариваемость,
- толщина металла;
- назначение изделия с точки зрения характера воспри-нимаемых нагрузок (статическая, динамическая, знакопеременная) и условий эксплуатации (наличие коррозионной среды и характера ее действия, действие высоких или низких температур);
- конструкции изделия, его сложности, массы, габаритов, типа соеди-нений (встык, внахлестку, в тавр и др.), положение швов в пространстве;
- вида термической обработки сварных соединений и конструкции, особенно конструкций из среднелегированных сталей;
- производительности вида сварки;
- экономической эффективности метода, способа сварки.
Выбор сварочных материалов производим согласно данных приводимых выше по ОСТ5Р. 9673.
- Для автоматической сварки под флюсом используем следующее сочетание проволока + флюс: СВ-08ГСМТ + АН-42;
- Для ручной дуговой сварки используем электроды марки 48Н-11.
11. Выбор сварочного оборудования
11.1. В качестве сварочного оборудования для автоматической сварки под слоем флюса используем сварочный трактор типа АДФ-1002. В качестве источника питания используем поставляемый в комплекте с этим автоматом ВДУ-1000.
11.2. Для РД в качестве сварочного оборудования используем балластный реостат типа РБ-302. В качестве источника питания используем выпрямитель с падающей внешней характеристикой ВД-301.
12. Технологический процесс сборки и сварки
12.1. Сборка и сварка обечайки.
Произвести сборку обечайки на сборочном стенде, проверить на соответствие выбранного диаметра и перед сваркой сдать ОТК. Выполнить снаружи подварку корня шва электродами 48Н-11. Обечайку подать на роликовый стенд 70-СД. Выполнить сварку по узлу 1. Порядок раскладки валиков и сварочные режимы указаны в табл.2. Снаружи сварку осуществить при помощи велотележки ВТ-1, а изнутри с помощью автомата по направляющим. После сварки производится УЗК контроль в объеме 100%. На последней стадии (после установки и приварки кольцевых р.ж. на обечайки) на роликовом стенде заварить стык между обечайками с внутренней и наружной стороны по узлу 1. Порядок раскладки валиков и сварочные режимы указаны в табл.2. УЗК производится в объеме 100%.
12.2. Сборка и сварка кольцевых ребер жесткости.
Подготовить сборочный стенд и установить выкладки. Разметить, нарезать с помощью автомата по тепловой резке «Кристалл» полосы шириной 100 мм и длиной 1865 мм (поясок) - 40 шт. и 40 шт. длиной 1675 мм и шириной 180 мм -стенка. Осуществить гибку пояска. Состыковать поясок и стенку. Полученные сектора состыковать между собой при помощи электроприхваток в кольцо. Проверить правильность сборки, подготовку и чистоту кромок. Произвести контуровку и нанести контрольные линии. Сдать на комплектность и качество. Затем произвести вручную сварку стыков стенок и поясков по узлу 4 и узлу 5 соответственно. Использовать режимы согласно таблицы 1. Скантовать ребро жесткости, произвести строжку корня шва стыков и произвести сварку по узлу 4 и узлу 5. Использовать режимы согласно таблицы 1. После сварки произвести УЗК в объеме 20%. Подать кольцевое ребро жесткости на манипулятор М1-0.5 для сварки в «лодочку» и осуществить сварку с одной стороны на проход по узлу 3. Использовать режимы согласно таблицы 2. Перекантовать и произвести сварку с обратной стороны по узлу 3. Произвести контроль качества сварного шва (внешний осмотр и измерение и УЗК в объеме 100%).