Гильотинные ножницы с нижним резом (стр. 2 из 6)
Стальной литой корпус прижима прикреплен к станине; в корпусе размещены пять пневматических цилиндров диаметром 400 мм; штоки цилиндров прижимают лист к нижнему суппорту перед резкой. На одном цилиндре установлен конечный выключатель; включение ножниц на резание возможно только при опущенном прижиме.
Ножницы приводятся от электродвигателя переменного тока мощностью 280 кВт и частотой вращения 900 мин-1 через двухступенчатый редуктор и пару цилиндрических шестерен (i = 71), большая шестерня которых вращается непрерывно и соединяется с муфтой включения. На быстроходном валу редуктора расположены два маховика с маховым моментом 75 МН-м. Общая масса ножниц 300 т.
Ножницы установлены в поточной линии поперечной резки полосы на листы мерной длины; наибольшая ширина полосы 2350 мм; толщина 6 мм; предел прочности материала полосы 500 МПа. Ход нижнего ножа 135 мм, длина режущей кромки 2500 мм. Наклонным (с углом Г 40') является нижний нож 6, поэтому прижим 9 установлен на суппорте 10 нижнего ножа и при резании прижимает полосу к верхнему прямому ножу 8 и верхней траверсе 7. Ножи изготовлены из стали марки Х12М. Ножницы приводятся электродвигателем переменного тока мощностью 30 кВт и частотой вращения 725 мин-1 через двухступенчатый редуктор (i = 20). Ножницы включаются на резание оператором и останавливаются в исходном положении при помощи командоаппарата, установленного на тихоходном валу редуктора.
При вращении эксцентрикового вала 12 с частотой 36 мин-1 кольца 11 эксцентрикового вала обкатываются по опорным планкам 4 снизу суппорта. Для обеспечения возврата суппорта в нижнее исходное положение предусмотрены боковые хомуты 3, которые вверху прикреплены к нижнему суппорту, а внизу опираются поперечиной 2 на кольцо.
Прижим 9 при резании прижимает лист в верхней траверсе при помощи пневматических цилиндров 13 (воздух под избыточным давлением 0,4 МПа попадает в нижнюю полость). Передний немерный конец полосы (имеющий форму «языка») сбрасывается в нижний короб путем опускания стола 5 при помощи пневматического цилиндра.
Ножи имеют симметричное сечение всех четырех рабочих граней согласно ГОСТ 7785—72. Масса ножниц 13,5 т с приводом — 39 т. При вмятии ножей в металл происходит изгиб разрезаемого листа относительно плоскости резания. С целью обеспечения перпендикулярности резания применяют специальные устройства для прижима листа к верхнему суппорту: пружинные и пневматические.
Пружинные прижимы весьма просты по конструкции, однако, имеют следующий недостаток: при ходе нижнего суппорта вверх усилие сжатия пружины увеличивается в несколько раз, вследствие чего повышается расход мощности резания и от планки прижима возможно образование вмятин на листе.
Пневматические прижимы работают при постоянном усилии прижатия планки к листу: при ходе поршня вверх и повышении давления воздуха часть его выходит в атмосферу через разгрузочный клапан в трубопроводе. Недостатки прижима следующие: а) водные пары в атмосфере цилиндра конденсируются и в зимних условиях иногда замерзают; б) уплотнения цилиндра быстро изнашиваются, особенно от косых ударов при задаче листа в ножницы.
На новых ножницах с нижним резом конструкции СКМЗ применен усовершенствованный прижим, состоящий из шарнирного параллелограмма, одно звено которого опирается на небольшую пружину, а два противоположных шарнира обкатываются по копирам; этот прижим не имеет указанных выше недостатков.
2.2 Расчет смазки узла агрегата
Таблица 2.1 Карта смазки
| Точка смазки | Вид и способ смазки | Режим смазки | Марка смазочного материала по ГОСТдля умеренногоклимата | Марка смазочногоматериала по ГОСТдля тропического климата |
| 1 | Густая смазка  | Два разав смену | Солидол УС-1 | Смазка ЦИАТИМ-203 |
| 2 | Густая смазка(пресс-масленкой) | То же | То же | То же |
| 3 | Густая смазка(накладывать вручную) | Один раз в смену | Смазка графитнаяУСсА | >> |
| 4 | Жидкая смазка(ручной масленкой) | То же | Масло индустриальное 45В | Масло индустриальное ИС-45 |
Норма расчета густой (пластинчатой) смазки (см3) в единицу времени (час) на единицу площади смазываемой поверхности (м2) определяем по эмпирической зависимости:
(1)где
– количество смазки (см3), которое следует подовать ежечасно на 1 м2 трущейся поверхности узла трения;11 – минимальная норма расхода смазки для подшипников диаметром до 100 мм
- коэффициент, учитывающий зависимость расхода смазки от диаметра подшипника 
(2)
- коэффициент, учитывающий зависимость расхода смазки от числа оборотов подшипника 
(3) 
- коэффициент, учитывающий качество трущихся поверхностей; при хорошем качестве, 
- коэффициент, учитывающий рабочую температуру подшипника, 
- коэффициент, учитывающий нагруженность подшипника, 
Находим объем пластинчатой смазки периодически подаваемый питателем к точке смазки
(4)где
- площадь трущейся поверхности подшипника, м2 
(5)где
- ширина подшипника мм, 
- период между двумя последовательными подачами смазки, 
Принимаем питатель типа 2-02 00-4-К
Определяем количество пластинчатой смазки, расходуемое за один цикл работы системы
(6)где
- число двухлинейных питателей данного типа 
(7) 
- число отводов, 
- номинальная подача питателей, 
Определяем суточный расход смазки
(8)где
- число циклов за одни сутки 
(9) 
2.3 восстановление быстро изнашиваемой детали методом восстановления первичных размеров
Порядок восстановления детали методом первоначальных размеров:
1. Очистить деталь от грязи и посторонних включений
2. Произвести дефектовку (определить вид и степень износа)
3. Произвести предварительную механическую обработку до удаления всех признаков износа
4. Произвести наплавку до диаметра больше номинального на 3-5 мм больше первоначального на сторону
5. Произвести токарную черновую и чистовую обработку
6. При необходимости произвести термическую обработку
В качестве восстанавливаемой детали принимаем вал
