7 Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/Son2
То = 23 + 3/ 0.27 1800 = 0.05хв
9 Перехід. Точити канавку в розмір 6 мм
1 Глибина різання t = 2 мм
2 Подача S = 0.1 1.5 = 0.15 мм/об
3 Швидкість різання V = 83 1 1 1.1 = 91.3м/хв
4 Частота обертання шпинделя n = 1000V/ПD = 1000 91.3/3.14 19.92 = 1453.8 об/хвnд = 1400 об/хв
5 Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд = П Dnд/1000 =3.14 19.92 1400/1000 = 87.92м/хв
6 Визначаємо потужність затрачену на різання
NeNшп
Ne = 3.44 0.9 = 3.06 кВт
3.06 8
7 Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/Son2
То = (6+2)2/1400 0.15 – 0.06 хв
10 Перехід. Нарізати різьбу М20-8q
1 Глибина різання t = 0.975 мм
2 Подача S = 1.5мм/об
3 Швидкість різання V = 120.6 м/хв
4 Частота обертання шпинделя n = 1000V/ПD = 1000 120.6/3.14 19.92 = 1918.5 об/хв.
5 Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд = П Dnд/1000 =3.14 19.92 1800/1000 = 112.6м/хв
6Визначаємо потужність затрачену на різання
NeNшп
Ne = 1.6 кВт
1.6 8
7 Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/Son2
То = (38+2)5/1800 1.5 = 0.15хв
020 Фрезерувальна програма
1 Глибина різання t = 4мм
2 Подача обертова
Sогор = 0.07мм/об
Sоверт = 0.023 мм/об
Подача хвилинна
Sм гор = 56.5мм/хв.
Sмверт =18.6 мм/хв.
3 Швидкість різання V = 20.7 м/хв
4 Частота обертання шпинделя n = 808об/хв.
5 Визначаємо основний час обробки
То1 = Lр.х верт/ Хв. верт + Lр.х гор/ Хв. Гор = 4/18.6 + 48/56.5 = 1.06 хв
То2 = 1.06хв
То3 = 1.06хв
То4 = 1.06хв
Т о = 4.25хв
035 Круглошліфувальна
1 Глибина різання t = 0.03мм
2 Подача S = 0.9мм/nхід 1 1 1.04 = 0.936 мм/nхід
3 Швидкість різання V =50м/с
4 Частота обертання
n = 1000V/ПD = 1000 50/3.14 30.06 = 529.7об/хв.
nд = 500 хв
5 Марка шліфувального круга 24А40С1К
6 Габаритні розміри круга 125 20 32
7 Визначаємо основний час на обробку
То = Li/nS = 20 1/500 0.936 = 0.21 хв
055 Свердлильна (Аналітичний розрахунок)
1 Свердлити отвір діаметром 6.8 на глибину 34 мм
При свердлінні глибина різання дорівнює
t = 0.5D
t = 0.5 7.8 = 3.9мм
2 Подача при свердлінні отворів без обмежуючих факторів вибираємо максимально допустиму по міцності свердло подачу ( СТМ т 2 табл. 25 )
S = 0.15 – 0.2мм/об
S = 0.18 мм/об
3 Швидкість різання м/хв при свердлінні розраховується за формулою
V = (CvDq/TS )Kv
де значення коефіцієнтів Cv і показників степний приведені в таблиці 28 а визначення періоду стійкості в таблиці 30
Cv = 7.0 q = 0.4 y =0.7 m =0.2 T = 25
Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання враховуючий фактичні умови різання
Kv = KмvKnbKlv
Де Kмv – коефіцієнт на оброблюваний матеріал ( табл. 1-4 )
Kмv = Kr = (750/Gв)
Kr = 1 nv = 0.9
Kмv = 1(750/620) = 1.1
Kuв – коефіцієнт на інструментальний матеріал ( табл 61 )
Kuv = 1
Klv –коефіцієнт що враховує глибину свердління ( табл. 31 )
Klv = 0.75
Враховуючи всі коефіцієнти визначаємо швидкість різання
V = (7.0 6.8 /25 0.18 )1.1 0.75 = 22.9 м/хв.
Крутний момент Н м і осьову силу Hрозраховуємо за формулою
При свердлінні
Мкр = 10См DSKр
Рос = 10Ср DSKр
Значення коефіцієнтів См і Ср та показники степеня приведені в таблиці 32 СИМ т.2
Коефіцієнт що враховує фактичні умови обробки в даному випадку залежить тільки від матеріалу заготовки
Кр = Кмр
Значення коефіцієнта Кмр приведена для сталі в таблиці 9 СТМ т.2
Кмр = ( Gв/750)
n = 0.75
Кмр = ( 620/750 ) = 0.87
См = 0.0345 q = 2.0 y = 0.87
Cp = 68 q = 1.0 y = 0.7
Мкр = 10 0.0345 6.8 0.18 0.87 = 4.63 Нм
Ро = 10 68 6.8 0.18 0.87 = 1389.4 Н
Потужність різання кВт визначають по формулі
Ne = Мкр n/9750
Де n – частота обертання інструмента об/хв.
n = 1000V/ПD
n = 1000 22.9/3.14 6.8 = 935 об/хв.
Ne = 4.63 935/9750 = 0.4 кВт
Основний час розраховується за формулою
То = Li/nS
То = 36 1 /935 0.18 = 0.2 хв
2 Перехід. Зенкувати фаску 1.6 45
1 Глибина різання t= 1.6 мм
2 Подача S = 0.18 мм/об
3 Швидкість різання V = 23 м/хв.
4 Частота обертання шпинделя
n = 1000V/ПD = 1000 23/3.14 6.8 = 1077 об/хв
nд = 1000об/хв.
5 Дійсна швидкість різання
Vд = П Dnд/1000 = 3.14 6.8 1000/1000 = 21.4 м/хв
6 Основний час на обробку
То = Li/nS
То = 3.6 1 /1000 0.18 = 0.02 хв
3 Перхід. Нарізати різьбу М8-7Н на глибину 25 мм
1 Подача S = 1 мм/об
2 Швидкість різання V = 9.1м/хв
3 Частота обертання шпинделя n = 360
4 Потужність затрачена на різання N = 0.19 кВт
5 Основний час на обробку
То = Li/nS
То = 27 1 /360 1 = 0.07хв
То = 0.14 хв
Розрахунок норм часу
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.31 хв
2 Виконання ручної і допоміжної роботи
Тв2 = 0.72хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Тв = 0.27 хв
4 Автоматична допоміжна робота
Тва = 1.24 хв
5 Час роботи за програмою
Та = То + Тва = 1.38 + 1.24 = 2.62 хв
6 Норма штучного часу
Тшт =( Та + Тва Кtв ) ( 1 + Тобол/100 ) =( 2.62 + 1.3 0.75) ( 1 + 10/100 ) = 5.027 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 5.027/2 ) 1.25 = 3.125 хв nc = 2 Kc = 1.25
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 22.8 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 3.125 + 22.8/100 = 3.35 хв
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.3 хв
2 Виконання ручної і допоміжної роботи
Тв2 = 0.8 хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Тв = 0.64 хв
4 Автоматична допоміжна робота
Тва = 1.29 хв
5 Час роботи за програмою
Та = То + Тва = 0.99 + 1.29 = 2.28 хв
6 Норма штучного часу
Тшт =( Та + Тва Кtв ) ( 1 + Тобол/100 ) =( 2.28 + 1.74 0.75) ( 1 + 10/100 ) = 3.94 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 3.94/2 ) 1.16 = 2.29 хв nc = 2 Kc = 1.16
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 18 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 2.29 + 18/100 = 2.47 хв
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.25 хв
2 Допоміжний час пов'язаний з переходом
Тпер = 0.4 хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Т = 0.15 хв
4 Час на відпочинок і власні потреби
Твідп = 4% Топ
5 Час на обслуговування робочого місця
Тобол = 4% Топ
6 Норма штучного часу
Тшт =( То + Тдоп Кtв ) ( 1 + ( Тобол + Твідп/100) ) =( 0.04 + 0.81.15) ( 1 + ( 4 + 4/100 ) ) = 1.04 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 3.94/2 ) 1.16 = 2.29 хв nc = 2 Kc = 1.16
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 20 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 1.04 + 20/100 = 1.24 хв
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.25 хв
2 Допоміжний час пов'язаний з переходом
Тпер = 0.4 хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Т = 0.15 хв
4 Час на відпочинок і власні потреби
Твідп = 4% Топ
5 Час на обслуговування робочого місця
Тобсл = 4% Топ
6 Норма штучного часу
Тшт =( То + Тдоп Кtв ) ( 1 + ( Тобол + Твідп/100) ) =( 0.17 + 0.81.15) ( 1 + ( 4 + 4/100 ) ) = 1.17 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 3.94/2 ) 1.16 = 2.29 хв nc = 2 Kc = 1.16
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 20 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 1.17 + 20/100 = 1.37 хв
3 Спеціальна частина
3.1 Розробка керуючої програми обробки деталі на верстаті з ЧПК
Токарні верстати із числовим програмним керуванням (ЧПК) впроваджуються для автоматизації виробництва при дрібносерійному випуску продукції і є основним типом верстатів, призначених для побудови гнучких автоматичних виробництв.
Автоматами називаються верстати, у яких автоматизовані всі робочі і допоміжні рухи, необхідні для виконання технологічного циклу обробки деталі. До обов'язків робітника, що обслуговує верстат, входять періодичне завантаження заготовками, періодичний контроль розмірів і якості оброблених деталей, під налагодження верстата, а також загальне спостереження за його роботою. Токарні автомати підрозділяються на однопшиндельні і багатошпиндельні, застосовуються для виготовлення деталей із прутка, але в деяких випадках зі штучних заготовок.
Одношпиндельні автомати підрозділяються на револьверні, фасонно-відрізні і фасонно-поздовжні. Багатошпиндельні автомати випускаються двох різновидів: верстати паралельної дії і верстати послідовної дії (багатопозиційні). У верстатах паралельної дії на всіх шпинделях відбуваються однакові операції, тобто протягом одного циклу кожна деталь повністю обробляється в одній позиції. Ці верстати являють собою кілька одношпиндельних автоматів, з'єднаних в один агрегат, і призначені для обробки деталей простої форми. У верстатах послідовної дії заготовка обробляється послідовно в декількох позиціях. Напівавтоматами називаються верстати, у яких процес обробки здійснюється без участі робітника. Установку і закріплення заготовки, а також зняття готової деталі робить робітник. Токарні напівавтомати підрозділяються на одношпиндельні і багатошпиндельні, на горизонтальні і вертикальні, застосовуються для обробки штучних заготовок.
3.2 Проектування маршрутної технології обробки з вибором ріжучих і допоміжних інструментів та пристосувань
Таблиця 14
3.3 Розробка операційної технології з розрахунком режимів різання і побудовою траєкторії рухів ріжучих інструментів
3.4 Визначення координат опорних точок траєкторії руху ріжучого інструменту
Чорнове точіння Таблиця15
| T | 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| х | 100 | 21 | 21 | 25.36 | 25.36 | 30.30 | 30.30 | 30.46 | 30.46 | 100 |
| z | 450 | 450 | 409 | 409 | 359 | 369 | 339 | 339 | 319 | 450 |
| Т | 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
| х | 100 | 16.50 | 16.50 | 19.92 | 19.92 | 25.1 | 25.1 | 27 | 30 | 30 | 30.16 | 30.16 | 100 | 100 |
| z | 450 | 450 | 447 | 445.5 | 409 | 407 | 359 | 359 | 357 | 339 | 339 | 319 | 319 | 450 |
Чистове точіння Таблиця 16
Точіння канавки Таблиця 17
| T | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| x | 100 | 22 | 22 | 16 | 22 | 22 | 16 | 100 | 100 |
| z | 450 | 447 | 409 | 409 | 409 | 412 | 412 | 412 | 450 |
Нарізання різьби Таблиця 18