Для посадки заготовок в печь выдачи их из печи кроме мостовых и консольно-поворотных кранов применяют специальные посадочные машины напольного или подвесного типа. Ковку на прессах и молотах можно механизировать с помощью различных кранов, кантователей и манипуляторов.
Жидкая штамповка.
Жидкой штамповкой называют технологический процесс получения заготовок деталей, при котором кристаллизация жидкого металла, залитого в полость инструмента, происходит под высоким давлением. Это обеспечивает повышение коэффициент теплоотдачи и, следовательно, скорости охлаждения, поэтому структура металла получается более мелкозернистой, чем в отливках. Кристаллизация под давлением и деформирование предотвращают образование усадочных раковин и газовой пористости (так как растворимость водорода растет с повышением давления). В соответствии с этим получают повышенные механические свойства поковок. Используют разные схемы технологического процесса штамповки. По основной схеме металл заливают в полость штампа, соответствующего форме паковки, сжимают пуасоном и производят кристаллизацию под давлением. Вторая схема предусматривает частичное затвердевание металла под давлением в полости, отличной от окончательной формы паковки; затем следует деформация в полужидком состоянии до получения окончательных размеров поковки. В третьем случае после полной кристаллизации давлением следует деформация в твердом состоянии для получения окончательных размеров поковки.
Штамповку жидкого металла выполняют на специализированных гидравлических и фрикционных прессах. Специализация прессов обусловлена необходимостью большой скорости холостого хода; регулируемым, плавным нажимом на пуасон без резких скачков его перемещения; необходимостью наличия выталкивателей и возможности монтажа плавильно-заливочных устройств. При установке штампа на пресс должна обеспечиваться тепловая изоляция между ними.
Процесс жидкой штамповки требует больших затрат на инструмент, усугубляющихся его недостаточной стойкостьстью, особенно при штамповке стали. Число штамповок, отштампованных на одном штампе из стали, составляет несколько сотен, а из цветных металлов – несколько десятков тысяч.
5. Выбор возможной последовательности механической обработки заданных поверхностей и описание технологий выполнения отдельных операций.
Базой является наружная поверхность и торец. Обрабатываемые поверхности – отверстие и торец. Станки – токарно-винторезный, токарно-револьверный, токарный автомат.
Операция №005 токарно-винторезная. Станок токарно-винторезный 1М61.
Ø42 RB √3,2 (3 этапа черновая, получистовая, чистовая)
Ø82 Ra√3,2 (3 этапа черновая, получистовая, чистовая)
| Ø82 | Ø42 | |
| Общий припускЧерновая 60%Получистовая 30%Чистовая 10% | 3,42,041,020,34 | 3,4 2,04 1,020,34 |
Выбор режима резанья.
| Вид обработки | Продольное обтачивание. Ø82 | Продольное растачивание. Ø42 |
| ЧерноваяtSV | 2,040,6260 | 2,040,40300 |
| Получистовая tSV | 1,020,40300 | 1,020,25350 |
| ЧистоваяtSV | 0,340,2400 | 0,340,15400 |
Рассчитываем частоту вращения детали.
n = 100*V/π*d Если частота вращения больше 1600, то принимаем 1600.
Продольное обтачивание:
а) черновое dчерн = d – 2t черн = 82-4,08 = 77,92
n = 1000*260/3,14*77,92 = 1060
б) получистовое dполучист = dчерн - 2tполучист = 77,92 – 2,04 = 75,88
n = 1000*300/3,14*75,88 = 1260
в) чистовое dчист = dполучист - 2tчист = 75,88 - 0,68 = 75,20
n = 1000*400/3,14*75,20 = 1600
Продольное растачивание:
а) черновое dчерн = d – 2t черн = 42 – 4,08 = 37,92
n = 1000*300/3,14*37,92 = 1600
б) получистовое dполучист = dчерн - 2tполучист = 37,92 – 2,04 = 35,88
n = 1000*350/3,14*35,88 = 1600
в) чистовое dчист = dполучист - 2tчист = 35,88 – 0,68 = 35,20
n = 1000*400/3,14*35,20 = 1600
Рассчитываем скорость резанья.
V=π*d*n/1000
Продольное обтачивание:
а) черновое V= 3,14*77,92*1060/1000 = 260
б) получистовое V= 3,14*75,88*1260/1000 = 300
в) чистовое V= 3,14*75,20*1600/1000 = 380
Продольное растачивание:
а) черновое V= 3,14*37,92*1600/1000 = 190
б) получистовое V= 3,14*35,88*1600/1000 = 180
в) чистовое V= 3,14*35,20*1600/1000 = 176
Рассчитываем основное время То.
То =(l + l1+ l2 ) / n *So
| Наружноеφ 90° | Внутреннее 30° | |
| 1) черновое l1 получистовое l1 чистовое l12) черновое l2 получистовое l2 чистовое l2 | 3 мм3мм3ммне существуетне существуетне существует | 5мм мм3мм1мм1мм 1мм |
Наружное. l = Е = 17,5
а)черновое То = (17,5+3)/1060*0,6 = 0,03 мин
б) получистовое То = (17,5+3)/1260*0,40 = 0,04 мин
в) чистовое То = (17,5+3)/1600*0,2 = 0,06 мин
Внутреннее. l = Г = 45
а)черновое То = (45+5+1)/1600*0,40 = 0,08
б) получистовое То = (45+3+1)/1600*0,25 = 0,12
в) чистовое То = (45+3+1)/1600+0,15 = 0,20
Вспомогательное время.
Тв1 = 0,27;
Тв2 = 0,19 - для наружного размера;
Тв2= 0,06 - для внутреннего размера.
Тотд + Тоб = К(То+Тв)/100; К = 7%
Тотд + Тоб = 7% (0,03+0,04+0,06+0,08+0,12+0,20+0,27+0,19+0,06)/100 = = 0,074 мин
Тшт = То+Тв+Тоб+Тотд = 0,03+0,04+0,06+0,08+0,12+0,20+0,27+0,19+0,06+0,074 = 1,124 мин
Созп = Тшт + Цоб = 1,124+0,73 = 2,854
Мз = Мд+К = 1,57154*1,5 = 2,35731
Мо = 2,35731-1,57154 = 0,78577
Сзаг = Мз*Цз-Мо*Цо =2,357*19,200- 0,786*1,350 = 45,2544-1,0611 = 45,1933
С′тех = Сзаг + Созп = 45,1933+2,857 ≈ 48,20 руб.
Заключение.
В данной курсовой работе мы разработали и проанализировали чертеж заданной детали, пояснили назначение указанных посадок, определили предельные размеры и отклонения, величины допусков, предельных значений зазоров и натягов, построили схемы полей допусков.
Мы определили, что для выплавки стали Х40 целесообразно использовать кислородные конвертеры. Кислородно - конвертерный передел является наиболее высокопроизводительным способом выплавки стали. Достоинством такого способа является его «универсальность» в отношении исходных материалов: возможность выплавки качественной стали из чугунов различного химического состава.
При изготовлении отливок используется литье в оболочковые формы. Литье в оболочковые формы имеет ряд преимуществ. Использование мелкозернистого песка и металлической оснастки обеспечивает получение гладкой рабочей поверхности форм и стержней. А для изготовления штамповок эффективно использовать ковку. Технологические требования к деталям, получаемым из кованных поковок, сводится к тому, что поковки должны быть наиболее простыми, очерненными цилиндрическими поверхностями и плоскостями. При ковкие массивных поковок многие операции могут быть осуществлены вручную.
Подводя итог, можно сделать вывод, что себестоимость полученной заготовки 48,20 руб. низкая, следовательно, стоимость обработки детали минимальная.
Библиографический список.
1) ГОСТ 26645 – 85: Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку [Текст]. Введ. 01.01.90/ - М.: Изд-во стандартов,1996. – 54с.
2) Кириллов, Е.С. Методические указания и задания к курсовой работе по дисциплине «Система технологий отраслей» [Текст] / Сост. Е.С. Кириллов, В.Ю. Ширяев – Липецк: ЛГТУ, 2005. 34с.
3) Мягков В.Д. Допуски и посадки [Текст]: справочник в 2 ч. / под ред. В.Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1979. – 1032 с.
4)Технология конструкционных материалов [Текст]: Учебник / Под общей ред. А.М. Дальского . – 4-е изд., перераб. И доп. М.: Машиностроение,2002. – 512.: ил.
5)Технология металлов[Текст]: учебник/ Кнорозов Б.В., Усова Л.Ф., Третьяков и др. – М.: Металлургия, 1974. – 648 с.