Котловая вода непрерывна продувки котлов поступает в сепаратор, в котором происходит отделение пара от воды за счет расширения котловой воды. Пар поступает в деаэраторы, вода сливается в барбатеры. Котловая вода периодической продувки поступает в барбатер, где охлаждается технической водой и сливается в канализацию. Вырабатываемый котлами- утилизаторами пар с температурой 249С под давлением 3.9 МПа подается на
Таблица 1
Нормы технологического режима
| Что контролирует | Частота и способ контроля | Нормы и технологические показатели | кто контролирует | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Расход серы | Непрерывно по счётчику | 28 – 32 т/ч | Транспортировщик | |
| Массовая доля серы | От каждой партии | н/м 99,2% | Лаборант | |
| Давление воздуха под решётку | Непрерывно по прибору | До 16 кПа (1600 мм водяного столба) | Аппаратчик обжига | |
| Общий расход воздуха на печь | Непрерывно по прибору | 17 – 25 тыс. мз/час. | Аппаратчик обжига | |
| Температура скольжения подшипника нагнетателя Э- 400 | Непрерывно по прибору | Не более 70С | Машинист Г/машин | |
| Температура подшипника качания нагнетателя Э- 400 | Непрерывно по прибору | Не более 80С | Машинист Г/машин | |
| Температура газа на выходе из печи | Непрерывно по прибору | 850 – 1050 С | Аппаратчик обжига | |
| Разряжение газа на выходе из печи | Непрерывно по прибору | 100 – 300 С | Аппаратчик обжига | |
| Содержание SO2 в газе на выходе из печи | Непрерывно по прибору | 11,5 – 12% | Аппаратчик обжига | |
| Содержание SO2 в газе на выходе из печи | Аналитически | 11,5 – 12% | Лаборант | |
| Температура газа на выходе котла - утилизатора | Непрерывно по прибору | 300 – 450 С | Аппаратчик обжига по обслуживанию к-у | |
| Разряжение газа на выходе к-у | Непрерывно по прибору | - 800 – 1300 Па | Аппаратчик обжига по обслуживанию к-у | |
| Расход пара после к-у ГТКУ 13/40 | Непрерывно по прибору | н/б 7,5 т/ч | Аппаратчик обжига по обслуживанию к-у | |
| Расход пара после к-у ГТКУ 13/40 | Непрерывно по прибору | н/м 6,5 т/ч | Аппаратчик обжига по обслуживанию к-у | |
| Давление пара в паропрводе после к-у | Непрерывно по прибору | До 39 МПа | Аппаратчик обжига по обслуживанию к-у | |
| Давление пара в барабане к-у | Непрерывно по прибору | До 39 МПа | Аппаратчик обжига по обслуживанию к-у | |
| Температура в паропрводе после к-у | Непрерывно по прибору | Не менее 249 С | Аппаратчик обжига по обслуживанию к-у | |
| Температура питательной воды | По термометру раз в сутки | 100 – 104 С | Аппаратчик обжига по обслуживанию к-у | |
| Жёсткость питательной воды | раз в сутки | н/б 15мг экв/л | Лаборант | |
| Углекислота | раз в сутки | н/б 0,02 мг/л | Лаборант | |
| Кислород | раз в сутки | н/б 8,5% при Т=25 С | Лаборант | |
| Прозрачность | раз в сутки | н/б 0,3мг экв/л | Лаборант | |
| РН, щелочность | раз в сутки | 7 – 8, 0,03 мг | Лаборант | |
| Пар на выходе к – у щелочность | раз в сутки | н/б 0,03мг экв/л | Лаборант | |
| солесодержание | раз в сутки | н/б 0,03мг экв/л | Лаборант |
1.1.2. Характеристики основного оборудования
1. Печь обжига серы, поз. 106
Печь имеет цилиндрическую форму с расширением в верхней части. Общий объем печи 222мз. Конус шахты печи стальной, внутри футерован огнеупорным кирпичом. Днище в четырёх секторах залито огнеупорным бетоном, в двух секторах, примыкающим к загрузчикам серы, находятся целевые сопла, через которые подаётся воздух. В центре свода печи находится газоход, отводящий обжиговый газ в котёл утилизатор. Печь внешней части имеет диаметр 4,75 м, в верхней части (сепарационное пространство) – 6,2м. Производительность печи до 4 т. Серы в час.
2. Котёл – утилизатор ГТКУ – 13/40, ГТКУ – 10/40, поз. 104.
Котёл – утилизатор оснащен естественной циркуляцией, футерован шамотным кирпичом, теплоизолирован минеральной ватой. Котёл состоит из газотрубных секций и барабана. Охлаждение газа происходит в 24 испарительных секциях котла ГТКУ – 13/40 и 15 испарительных секциях котла ГТКУ – 10/40. Газотрубная секция состоит из двух коллекторов (входного и выходного), соединённых по воде вертикальными трубками. Вертикальные трубки двойные (труба в трубе). Через внутреннюю трубу диаметром 102*6 мм проходит обжиговый газ, в межтрубном пространстве - паровая эмульсия. Пройдя газотрубные секции, обжиговый газ - имеет направление снизу, вверх по футерованному газоходу, направляется на мокрую очистку. Барабан котла – горизонтальный цилиндр V=12 мз, оборудован четырьмя водоуказательными колоннами, люком, штуцерами для подвода питательной воды, отвода пара, установки манометра, подключения приборов для замера уровня и давления.
Пар из барабана собирается в коллектор и с температурой 249 С отводится по трубопроводу диаметром 108*4 мм к общему паропроводу диаметром 159*7 мм. Низко расположенные части трубопроводов котла и
барабана имеют штуцера с арматурой, служащей для периодического вывода из циркуляционной системы котла (продувки), котловая вода с большим содержанием солей из барабана котла по трубопроводу непрерывной продувки через регулирующий игольчатый вентиль поступает в сепаратор непрерывной продувки.
3. Сепаратор непрерывной продувки.
Представляет собой цилиндрический сосуд емкостью 1.5М3. В верхней части имеет жалюзийное устройство для удаления пара из капель воды. Рабочее давление 700кПа. Пари из сепаратора используется на собственные нужды.
4. Деаэратор, (поз. 106).
Состоит из деаэраторной колонки производительностью 100т/час и аккумуляторного бака емкостью 500М3. Деаэраторная колонка – вертикальный цилиндр диаметром 1500мм и высотой 2000мм, приварен к аккумуляторному баку. Внутри колонки расположено водораспределительное устройство, в которое подается химически отчищенная вода. Пар поступает через парораспределительное устройство в низу колонки. Поднимаясь вверх, он нагревает поступающую в деаэратор воду, сам при этом конденсируется. Деаэраторная вода собирается в аккумуляторном баке, горизонтальном цилиндрическом сосуде 3250* 8170* 8мм.
5. Сборник конденсата.
Это горизонтальный цилиндрический сосуд емкостью 40М3, теплоизолирован минеральной ватой.
6. Насос перегонки конденсата типа 3к – 9.
Центробежный, консольный, одноступенчатый, с горизонтальным осевым подводом жидкости. Производительность - 45М3/час, напор 31м водяного столба.
7. Емкость для хранения дизельного топлива.
Горизонтальный цилиндрический сосуд диаметром 2700мм, длина – 10875мм, V= 50, 67мз
8.Насос самовсасывающий – предназначен для подачи дизельного топлива на технологические нужды. Производительность 20мз/час, напор 24м водяного столба.
Питательные насосы – двух типов: отечественный ПЭ – 65 – 56 и насос польского производства 80VS8.
Насос ПЭ – 65 – 56 центробежный, секционный, горизонтальный, однокорпусный, 8 – ступенчатый; производительность 65 мз/час, напор 580 м водяного столба.
Насос 80VS8 – лопастной многоступенчатый с последовательно расположенными одноструйными радиальными рабочими колёсами. Марка насоса обозначает: 8 – ступенчатый насос с диаметром штуцера нагнетания 80 мм.
10.Дымосос CHS – 100, поз. 110.
Производительность 100000 мз/час. Напор 200 мводяного столба.
11.Воздуходувки типа Э – 400 12 – 2м, Э – 400 12 – 3, поз. 102. Имеет привод от электродвигателя 250 кВт со скоростью вращения 2940 об./мин., напором 1900мм водяного столба. Корпус изготовлен из чугуна, ротор из высококачественной стали.
12. Бункера серы 1а, 1б, 23 – стальные, внутри обложены дюралюминием, для исключения искрообразования. V=15 мз. Оснащены форсунками для смачивания серы. Бункера 1а, 1б оборудованы решеткой 100*100 мм.
13. Ленточные транспортеры; поз. 2а – длина 18,7м; поз 2б – 10м; поз. 8а – длина 140м; поз. 21 – длина 140 м; поз. 24 – ленточный питатель.
Все транспортёры оснащены лентой 2РШ – 800 – 4. винтовой конвейер поз. 3а – длина 5м. Транспортёры ограждены по всей длине, включая барабаны.
14. Грейферный кран поз. 12. Грузоподъёмность - 16 т, пролет - 28,5 м, емкость грейфера – 3м3.
N1- 70кВт , n = 735 oб/мин.
N2- 10кВт , n = 945 oб/мин.
N3- 35кВт , n = 730 oб/мин.
15. Маневровое устройство (поз. 13) скорость движения 0.14м/сек или 0.5 км/час, N = 7.5кВт, n = 1000
2.Описание функциональной схемы автоматизации.
Для автоматического поддержания и контроля режимов работы печи обжига серы необходимо ее оснастить контрольно измерительной аппаратурой и автоматикой:
- измерительные (первичные) приборы;
- преобразователи в унифицированный электрический сигнал;
- микроконтроллер;
- магнитные реверсивные пускатели;
- исполнительные механизмы.
Система регулирования предусматривает:
- дистанционное управление каждым регулирующим органом;
- автоматическое поддержание заданных технологических параметров;
- ручное изменение заданий.
Система автоматизации процесса получения серного ангидрида предусматривает следующие контура управления:
- поддержание температуры выходящего газа на уровне 1050С;
- поддержание расхода воздуха.
Входным параметром участка обжига серы является количество серы подаваемой ленточным транспортером (поз. 24) в печь (поз. 101). В печи серы сгорает, выделяя газ SO2 , и теплоту Q. Так как температура выходящего газа из печи недолжна превышать 1055С выбирается датчик термопара «ТХА -8». В связи с тем что значение температуры необходимо ввести в