Влияние водорода на свойства стали (стр. 13 из 15)

Реклама продукции будет осуществляться в журналах: Металлоснабжение и сбыт, Рынок металлов, а также в Интернете на собственном и не только, сайтах. Будут также рассылаться рекламные проспекты потребителям продукции и проводиться выставки по показу продукции.

Производственный план

В настоящее время в мартеновском цехе ООО «Уральская Сталь» существует схема производственных потоков, представленных на рисунке 4.

Рисунок 10 – Существующая схема производственных потоков

Данная схема не удовлетворяет современной тенденции развития производства, так как не обеспечивает получения металла высокого качества.

Схема производственных потоков после реконструкции цеха представлена на рисунке 11.

Рисунок 4 – Схема производственных потоков после реконструкции цеха

После реконструкции сталь в изложницы не разливается, поэтому увеличивается выход годного.

Таблица 20 – Показатели работы мартеновского цеха ООО «Уральская Сталь» за 2002 год

Элементы баланса	Печи		Среднее значение
	1	9
1	2	3	4
Календарных суток	365	365	365
Холодных простоев	37,9	37,9	68,4
Номинальных суток	327,1	334,5	661,6
Горячих простоев	14,4	13,1	27,5
Фактическое время	312,7	321,4	634,1
Годовой объем производства	719608	790619	1510227
Количество плавок	3196	3561
Средний вес плавки, т.	225,2	222,0
Продолжение таблицы 20
1	2	3	4
Часовая производительность, т/ч	109,9	105,71	198
Длительность плавки, ч.	4,1	4,2
Коэффициент экстенсивной нагрузки, (Кэк = Тф /Ткв)	0,86	0,88	0,87

Расчет показателей по труду

В дипломном проекте списочная численность рабочих сокращается на 30 человек в результате пуска установки доводки металла, слябовой одноручьевой МНЛЗ и ликвидация парка изложницы.

Предусматривается изменение плановых показателей в плане по труду:

- средняя заработная плата производственных рабочих увеличивается на 15%;

- доля заработной платы производственных рабочих цеха в общем фонде оплаты труда составляет 60%.

Фонд оплаты труда в базовом периоде рассчитывается по следующей формуле:

ФОТ(б) = Сот Рб (43)

где Сот – статья затрат на оплату труда промышленного производственного

персонала (ППП), руб.

Рб – объем производимой продукции в базовом периоде, условные тонны.

ФОТ(б) = 28,88 · 1940000 = 56027228,8 млн. руб.

Расчет изменения фонда оплаты труда и начислений

Уменьшение численности основных производственных рабочих позволяет сократить фонд оплаты труда по цеху. Эта сумма фонда оплаты труда рассчитывается по формуле:

∆ФОТ = ∆ЧС · ЗПср (44)

где Чс – высвобождение списочной численности рабочих, чел.

ЗПср – средняя заработная плата одного рабочего, составляющая 4500 руб.

∆ФОТ = 4500 · (861 – 30) = 3672000 руб.

Чпрс = 776 чел., ∆ЧС = 30 чел.

Начисление на ФОТ составит:

∆ФОТНАЧ = 0,36 · ФОТ (45)

∆ФОТНАЧ = 0,36 · 3,672 = 1321920 руб.

Общая экономия фонда оплаты труда и начислений определяется по формуле:

ЭФОТ = ∆ФОТ + ∆ФОТНАЧ (46)

ЭФОТ = 3672000 + 1321920 = 4993920 руб.

Если средняя заработная плата 4500 руб. в месяц, а доля основных производственных рабочих в цехе 60% от промышленно-производственный персонал (ППП) и их средняя заработная плата в плановом периоде увеличивается на 15%, то плановый фонд оплаты труда составит:

ФОТПЛ = (ФОТ(б) · 0,6 – ЭФОТ) · 1,2 + ФОТ(б) – 04 + 0,36 ФОТ(б) (47)

ФОТПЛ = (56027228,8 · 0,6 – 4993920) · 1,2 + 5602228,8 · 0,4 + 0,36 ·

· 5602228,8 = 38604594,62 руб.

На одну условную тонну оплата труда с начислениями в плановом периоде будет определяться по формуле:

СФОТ(пл) = ФОТ (пл) / Рпл (48)

Сфотпл = 3860459 / 2313811,1 = 16,68 руб/т.

Эта сумма отражается в плановой калькуляции себестоимости продукции.

6.4 Расчет годового производства цеха

Производственная мощность ДПСА определяется по формуле:

(49)

где Ргодагр – удельная производительность цеха, т;

Тф – фактическое время работы печи, ч.

Номинальное время работы определяется вычитанием из календарного времени простоев на холодных ремонтах. Минимальное время определяется по формуле:

Тн = Тк – ΣТх.р., (50)

где Тн – номинальное время работы печи за год, ч;

Тк – календарное время работы печи за год, ч;

Тх.р. – время простоев на холодных ремонтах, ч.

Ремонтный цикл – 2 года. Структура ремонтного цикла определяется по формуле:

20 · Т1 + 3Т2 + Ткап (51)

где Т1, Т2 – продолжительность текущих ремонтов, Т1 = 8 ч, Т2 = 16 ч.

Ткап – продолжительность капитального ремонта, Ткап = 120 ч.

ΣТх.р = 20 · 8 + 3 · 16 + 1 · 120 = 328 ч.

Среднегодовые простои на ремонт составляют 164 ч.

Номинальное время равно

Тн = 365 · 25 – 164 = 8536 ч.

Горячие простои в сталеплавильном цехе при нормальных условиях эксплуатации оборудования составляют 6-8% от номинального времени.

Фактическое время рассчитывается по формуле:

Тф = (0,92 – 0,96) · Тн (52)

где Тф – фактическое время работы агрегата, ч.

Тф = 0,94 · 8536 = 8080,2 ч.

Удельная производительность сталеплавильных агрегатов определяется по формуле:

(53)

где Рудагр – удельная производительность агрегата, т/ч;

Q – масса садки (завалки) т;

2 – количество ванн в агрегате ДПСА;

tпл – длительность плавки, ч, мин;

К1 – коэффициент выхода годного (для ДПСА К1 = 0,88);

Плановая удельная производительность равна:

Базовая удельная производительность равна:

Годовая производительность сталеплавильного агрегата определяется по формуле:

(54)

где Ргодагр – годовая производительность агрегата, т.

Ргодпл = 133,3 · 8080,2 · 2 = 2121860,5 т/год

Ргодбаз = 107,5 · 8080,2 · 2 = 1737243 т/год

Коэффициент роста объема производства определяется по формуле:

(55)

где γ – коэффициент роста объема производства

Рпл – плановый объем производства, т;

Рбаз – базовый объем производства, т.

γ = 2121860,5 / 1737243 = 1,22

6.5 Расчет плановой калькуляции себестоимости

Базовая калькуляция себестоимости представлена в таблице 21.

Таблица 21 – Базовая калькуляция себестоимости 1 т. стали, выплавляемой в ДПСА

Наименование	Цена, руб/т.	Количество, кг.	Сумма, руб.
1	2	3	4
1 Сырье и основные материалы
1.1 Чугун	2235	745	1932,05
1.2 Лом	1150	385	471,64
Продолжение таблицы 21
1	2	3	4
1.3 Ферросплавы	11435	35	401
1.4 Железо из руды	15	0,05
Итого сырья и основных материалов		1169,73	2882,73
2 Отходы
2.1 Скрап	380,95	15,15	14,26
2.2 Недоливки	494,14	8,03	10,09
2.3 Угар		147,63
Итого отходов и брака		176,73	24,35
4 Добавочных материалов			128,69
5 Расходы по переделу
5.1 Энергетические затраты
5.1.1 Газ природный, тыс. м3	289,19	0,04575	13,23
5.1.2 Электроэнергия, кВт,ч	173,24	0,00903	13,23
5.1.3 Пар, Гкал.	43,02	0,04209	1,81
5.1.4 Вода, тыс. м3	278,99	0,01155	3,22
5.1.5 Кислород, тыс. м3	216,97	0,13413	29,10
5.1.6 Сжатый воздух, тыс. м3	29,16	0,14471	4,22
5.1.7 Азот, тыс. м3	0,07	0,29924	0,02
5.2 Фонд заработной платы			10,20
5.3 Амортизация			2,22
5.4 Ремонтный фонд			79,07
5.5 Содержание основных средств			32,70
5.6 Прочие			6,68
Итого расходы по переделу			517,65
6 Общезаводские расходы			75,67
Производственная себестоимость			3804,55

Расчет дополнительных капитальных затрат