Проектирование производственного процесса выработки пряжи основы и утка для выработки и ткани арт. 34 (стр. 5 из 7)
1) Расчет норм выхода пряжи, обратов и отходов из смеси волокна произведем в таблице 8.
Таблица 8 .
Нормы выхода уточной пряжи, обратов и отходов из смеси, %.
| Вид продукта и | Промышленный | сорт | Выход |
| отходов | хлопкового | волокна | из смеси |
| I | II | ||
| Обраты, всего | 1,14 | 1,45 | 1,32* |
| в том числе: | |||
| отходы разрых.-треп.агрег. | 0,3 | 0,5 | 0,42 |
| рвань ленты | 0,84 | 0,95 | 0,9 |
| Отходы прядомые | 7,8 | 9,04 | 8,51 |
| в том числе: | |||
| мычка | 0,01 | 0,02 | 0,016 |
| кардный очес | 2,4 | 2,6 | 2,51 |
| орешек и трепальный пух | 3,73 | 4,15 | 3,97 |
| орешек и чесальный пух | 1,46 | 2,02 | 1,78 |
| чистая подметь | 0,1 | 0,15 | 0,13 |
| путанка | 0,1 | 0,1 | 0,1 |
| Отходы ватные | 0,23 | 0,29 | 0,26 |
| в том числе: | |||
| пух с чесальных палок | |||
| верхних валиков и чистителей | 0,08 | 0,09 | 0,08 |
| загрязненная подметь | 0,15 | 0,2 | 0,18 |
| Прочие отходы(подвальный | |||
| пух с фильтров, грязная | |||
| и масляная подметь | 0,4 | 0,45 | 0,43 |
| Невидимые отходы | 1 | 2,1 | 1,62 |
| Всего отходы и обраты | 10,57 | 13,33 | 12,14 |
| Пряжа | 89,43 | 86,67 | 87,86 |
| * 1,32 = 1,14*0,43 + 1,45 | *(0,3+0,27) | ||
| Источник: таблица 18 | [7, с.31] |
2) Распределим обраты и отходы по переходам обработки в соответствии с планом прядения и составим таблицу 9.
Таблица 9.
Расчет коэффициента загона полуфабрикатов для выработки
уточной пряжи.
| Наименование обра- | Всего | В том | числе | по пере | ходам | ||
| тов и отходов | сорти-ровка | трепа-ние | чеса-ние | ленточ-ный I | ленточ-ный II | пряди-льный | |
| Отходы разрыхлительно-трепального агрегата | 0,42 | - | 0,252 | 0,168 | - | - | - |
| Рвань ленты | 0,9 | - | - | 0,36 | 0,225 | 0,18 | 0,135 |
| Мычка | 0,016 | - | - | - | - | - | 0,016 |
| Кардный очес | 2,51 | - | - | 2,51 | - | - | - |
| Орешек и трепальный пух | 3,97 | - | 3,97 | - | - | - | - |
| Орешек и чесальный пух | 1,78 | - | - | 1,78 | - | - | - |
| Чистая подметь | 0,13 | - | - | 0,0325 | 0,0195 | 0,0195 | 0,0585 |
| Путанка | 0,1 | - | - | - | - | - | 0,1 |
| Пух с чес.палок, верхних | |||||||
| валиков и чистителей | 0,08 | - | - | 0,02 | 0,024 | 0,024 | 0,012 |
| Загрязненная подметь | 0,18 | - | 0,18 | - | - | - | - |
| Прочие отходы | 0,43 | 0,43 | - | - | - | - | - |
| Невидимые отходы | 1,62 | 0,648 | 0,567 | 0,405 | - | - | - |
| Всего отходов и обратов | 12,14 | 1,078 | 4,969 | 52,755 | 0,2685 | 0,2235 | 0,3215 |
| Выход полуфабрикатов | |||||||
| и пряжи | 98,92 | 93,95 | 88,67 | 88,4 | 88,18 | 87,86 | |
| Коэффициент загона | 1,13 | 1,07 | 1,01 | 1,01 | 1,004 | 1 | |
| Источник: таблица 21 | [7, с. | 34] |
9. Технологический расчет ленточной машины 2-го прехода Л2-50-220УМ.
Для расчета машины Л2-50-220УМ воспользуемся кинематической схемой, приведенной в [8, с.32].
I. Определим общую вытяжку на машине и число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв1.
1) Ео = Твх * d/Твых; Ео = 3440*6/3440 = 6.
2) С другой стороны, d5 0,052 46 Zв1 55 
Ео = d1 * i1-5 = 0,044 * 21 * 38 * 38 = =0,1*Zв1.Значит, CONSTЕо = 0,1.
3) Так как Ео = 6 и Ео = 0,1*Zв1, то
0,1*Zв1 = 6 Þ Zв1 = 60 зубьев.
II. Определим число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв2.
Поскольку непосредственный расчет Zв2 затруднен, то в соответствии с [8, с.16] первую частную вытяжку примем равной Е1 = 1,21.
Тогда Zв2 = 78,2/1,21 = 64,6. Принимаем Zв2=65 зубьев.
III. Определим частные вытяжки на машине.
1) промежуточный цилиндр (2) - питающий цилиндр (1)
d2 0,028 48 53 58Е1 = d1 * i1-2 = 0,044 * 48 * 65 * 25 = 1,2
2) выпускной цилиндр (3) - промежуточный цилиндр (2)
d3 0,05 25 65 48 46 60 55Е2 = d2 * i2-3 = 0,028 * 58 * 53 * 48 * 21 * 38 * 34 = 5,28.
3) гладкий вал (4) - выпускной цилиндр (3)
d4 0,0505 34Е3 = d3 * i3-4 = 0,05 * 34 = 1,01.
4) валик лентоукладчика (5) - гладкий вал(4)
d5 0,052 34Е4 = d4 * i4-5 = 0,0505 * 38 = 0,92.
5) Проверим общую вытяжку
Ео = Е1*Е2*Е3*Е4 = 1,2*5,28*1,01*0,92 = 5,99 » 6.
IV. Определим частоты вращения и скорости всех рабочих органов.
1) питающий цилиндр (1)
180 38 21n1 = 1450 * 190 * 0,98 * 60 * 46 = 327,8 об/мин;
V1 = p * d1 * n1 = 3,14*0,044*327,8 = 45,3 м/мин.
2) промежуточный цилиндр (2)
48 53 58n2 = n1 * 48 * 65 * 25 = 620,1 об/мин;
V2 = p * d2 * n2 = 3,14*0,028*620,1 = 54,5 м/мин.
3) выпускной цилиндр (3)
180 55n3 = 1450 * 190 * 0,98 * 34 = 2177,7 об/мин;
V3 = p * d3 * n3 = 3,14*0,05*2177,7 = 341,9 м/мин.
4) гладкий вал (4)
n4 = n3 * 34/34 = 2177,7 об/мин;
V4 = p * d4 * n4 = 3,14*0,0505*2177,7 = 345,3 м/мин.
5) валик лентоукладчика (5)
n5 = n4 * 34/38 = 2177,7*34/38 = 1948,5 об/мин;
V5 = p * d5 * n5 = 3,14*0,052*1948,5 = 318,2 м/мин.
V. Определим длину поступающего и вырабатываемого продукта в тазу.
1) Длина поступающей ленты равна
Lпит = Gпит * 1000/Твх, где
Gпит - масса ленты в питающем тазу. В соответствии с [8, с.16] Gпит = 11,1 кг; Твх = 3440 текс.
Тогда Lпит = 11,1*1000/3440 = 3,227 км = 3227 м.
2) Длина вырабатывавемой ленты равна
Lвых = Gвых * 1000/Твых, где
Gвых - масса вырабатываемой ленты в тазу. В соответствии с [8, с.16] Gвых = 5,6 кг; Твых = 3440 текс.
Тогда Lвых = 5,6*1000/3440 = 1,628 км = 1628 м.
VI. Определим время срабатывания питающей паковки и время наработки выпускной паковки.
1) время срабатывания таза определим по формуле:
tср = Lпит/V1 = 3227/45,3 = 71 минут = 1 час 11 мин.
2) время наработки таза
tн = Lвых/V5 = 1628/318,2 = 5 мин.
VII. Определим производительность машины
Р = Vвып * Твых * 60 * К.П.В. * m/1000000 , где
m - число выпусков на машине, m = 2 [2, с.172];
Vвып - скорость валика лентоукладчика, Vвып = V5 = 318,2 м/мин;
К.П.В. = 0,78 [2, с.55];
Тогда Р = 318,2*3440*60*0,78*2/1000000 = 102,5 кг/час.
10. Технологический расчет пневмомеханической прядильной машины
ППМ-120МС.
Для расчета машины ППМ-120МС воспользуемся кинематической схемой, приведенной в [8, с.35].
I. Определим общую вытяжку на машине и число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв.
1) Ео = Твх * d/Твых; Ео = 3440*1/20 = 172.
2) С другой стороны, d4 0,065 48 24 31 80Ео = d1 * i1-4 = 0,0253 * 3 * 29 * 25 * Zв *
80 45 45 25 25 75 25 3277,8