Аудит качества на предприятии (стр. 3 из 5)

В России с 1999 по 2004 г.г. Минздрав РФ выражал полное и непоколебимое желание полностью перейти на новые стандарты производства лекарств до начала 2005 г. Однако подобный переход не был подготовлен организационно и методически т.к. отсутствовал приемлемый вариант отечественного стандарта GMP, не была создана система инспектирования производств и др. Сейчас сроки внедрения стандарта GMP перенесены на 2009-2010 г.г.

Проведенный анализ стандартов GMP показывает, что в целом они базируются на необходимости устранения негативных моментов в производственном процессе, в результате учета тех факторов, которые могут нанести ущерб готовой продукции. Кроме того, в основе концепции GMP лежит понимание ограниченных возможностей контроля качества лекарственных средств путем лабораторных испытаний образцов готовой продукции. Подобные испытания рассматриваются лишь в качестве составной части общей системы гарантий качества лекарственных средств, обеспечиваемой в их производстве комплексом правил GMP. Правила GMP носят системный и предупреждающий характер. В сфере производства и общего управления фирмой требования GMP сводятся к положению, что производство лекарственных средств должно иметь все необходимые условия включая: квалифицированный персонал; достаточные и пригодные для работы помещения; соответствующее оборудование; надлежащие исходные материалы; утвержденные технологические регламенты и инструкции; подходящие условия складирования и транспорт; достаточные возможности и ресурсы для проведения контроля качества. При этом ключевые стадии производственных процессов четко определены, описаны и валидированы.

Система GMP требует четкого ведения документации. Так, например, все производственные операции протоколируются по мере их выполнения. Протоколы производственных операций и все данные по отгрузке сохраняются таким образом, чтобы можно было проследить движение каждой серии лекарственных средств. Предусматривается также необходимость анализа жалоб и рекламаций в отношении проданных лекарственных средств с целью принятия мер корректирующего характера.

Отечественный ОСТ 42-510-98 в целом базируется на основных положения GMP. Классификация помещений производства стерильных ЛС соответствует классификации GMP ЕС по количеству и наименованию классов чистоты, а также по допустимому содержанию в воздухе производственных участков механических частиц и микроорганизмов. Кроме того, документ содержит классификацию помещений производства нестерильных ЛС, что является весьма актуальным для отечественных фармацевтических предприятий, так как в настоящее время в стране организуется большое количество предприятий по производству таблеток, капсул, мазей и других нестерильных лекарственных форм.

Отечественный стандарт включает существенно переработанные и дополненный раздел "Процесс производства", в контексте подразделов "Документация", и "Валидация". При этом следует заметить, что впервые ссылка на правила GMP России содержится в руководстве ВОЗ⁵ именно в связи с разделом "Валидация".

Соответственно в ОСТ 42-510-98 введены ряд новых терминов и даны их международно признанные определения. В документе описаны понятия "Управление качеством" и "Система обеспечения качества".

Под управлением качеством (Quality Management) в фармацевтической промышленности понимается обеспечение надлежащего производства и контроля качества на всех этапах процесса производства лекарственных препаратов. Понятие управления качеством базируется на обеспечении качества, включающем аудит качества и правила правильного производства.

В соответствии с ОСТ 42-510-98 обеспечение качества представляет собой "широко распространенную концепцию, включающую мероприятия, которые оказывают влияние на качество готового продукта и гарантируют соответствие его требованиям нормативной документации". Система обеспечения качества включает в себя выполнение требований GMP, а также "Правила доклинической оценки безопасности фармакологических средств" ("Good Laboratory Practice" - GLP), "Правила клинических испытаний" ("Good Clinical Practice -GCP).

Система обеспечения качества предназначена того, чтобы фармацевтическое предприятие могло гарантировать, что:

- разработка, испытания и изготовление лекарственных препаратов приведены с учетом требований GMP, GLP,GCP;

- производство обеспечено утвержденными технологическими регламентами и методиками, инструкциями, учитывающими правила GMP;

- четко определена ответственность руководящего персонала за качество готового продукта, что должно быть установлено должностными инструкциями;
- контроль качества исходного сырья, вспомогательных, упаковочных и маркировочных материалов проведены на стадиях их изготовления и/или поставки и перед применением в производстве;

- проведена регистрация всех производимых контрольных испытаний сырья, вспомогательных упаковочных и маркировочных материалов, полуфабрикатов и готовых продуктов постадийного контроля процесса производства, калибровки приборов и валидация;

- готовый продукт произведен в соответствии с утвержденными технологическими регламентами;

- реализация готового продукта осуществлена только после получения соответствующего разрешения руководителя отдела контроля качества;

- имеется документация, позволяющая контролировать условия хранения продукта, сроки годности у производителя, а также при транспортировке и реализации.

Система аудита качества, включающая объекты контроля, контрольные операции и их последовательность, техническое оснащение, методы, средства механизации, автоматизации и компьютеризации контрольных операций, являются неотъемлемой частью производственного процесса.

Стандартом определено, что каждое фармацевтическое предприятие должно иметь отдел контроля качества (ОКК), который является самостоятельным и независимым структурным подразделением фармацевтического предприятия. Установлены основные требования, предъявляемые к ОКК, среди которых требования к персоналу, оборудованию, документации, видам и методам контроля.

Составной частью системы обеспечения качества на фармацевтическом предприятии являются "Правила правильного производства (GMP", которые гарантируют, что производство и контроль осуществляются на предприятии согласно требованиям соответствующей документации. "Правила..." позволяют минимизировать риск производственных ошибок, которые не могут быть устранены или предотвращены только посредством контроля качества продукта. При этом выделяют наиболее часто встречающиеся ошибки: перекрестная контаминация и смешивание и/или перепутывание готовых продуктов.

Соответственно "Правила..." предусматривают четкую регламентацию всех производственных процессов и контроля процесса для подтверждения его пригодности для выпуска готовых лекарственных средств требованиям качества; проведение валидации всех стадий производства, которые могут оказывать влияние на качество продуктов и всех существенных изменений в нем; соответствующее ресурсное обеспечение процесса производства (персонал, оборудование, помещение, сырье и т.д.); наличие документации, подтверждающей выполнение требований к качеству производственного процесса и готовых продуктов; хранение и реализацию готового продукта таким образом, чтобы свести к минимуму возможность риска снижения качества.

Кроме того, в "Правилах..." важное место отводится работе, связанной с анализом возможных отклонений, причин снижения качества. Так, определено, что на фармацевтическом предприятии необходимо проводить "регистрацию всех этапов производства, подтверждающую, что все требуемые операции были выполнены, а полученные продукты по количеству и качеству соответствуют установленным требованиям. Все отклонения должны быть тщательно зарегистрированы и изучены. При необходимости должен быть определен порядок возврата любой серии готового лекарственного средства , продажи или поставки с последующим анализом причин нарушения его качества с целью предупреждения повторения выявленных ошибок".

Таким образом, давая в целом положительную оценку вышеизложенным положениям отечественного стандарта, следует отметить, что, преследуя в целом аналогичные цели и задачи, отечественный отраслевой стандарт отклоняется от международных правил GMP по значительному числу требований. Это признается и в самом отраслевом стандарте, в котором отмечается, "что в полном объеме требования, предъявляемые к производству лекарственных средств, должны быть изложены в специальных нормативных документах". Наиболее существенное отставание касается отсутствия связи между правилами GMP, изложенными в ОСТ, регистрационной и лицензионной документацией; использованием концепции "Специалиста ответственного за качество" ("Authorized Person" по терминологии ВОЗ); отсутствием требования по информированию профильных национальных государственных органов о возникновении проблем с качеством, а также зарубежных стран, куда могла быть направлена отзываемая продукция. Следует заметить, что эти проблемы не находят достаточного развития и в последующих специальных нормативных документах, регламентирующих реализацию (ОСТ) 42-510-98. Например, Методические указания "Производство лекарственных средств. Система документации. Примерные формы и рекомендации по заполнению", введенные в действие приказом Министерства промышленности, науки и технологий Российской Федерации в 2002 году.