В блоке 14 определяется эффект оптимизации, осуществляется сравнение результатов блоков 12 и 13 (см. рис.10). Этот блок показывает необходимость оптимизации, выдает в блок 15 результаты блока 13.
В блоке 15 осуществляется вывод результатов оптимизации на табло мастеру-технологу.
Разработка информационного обеспечения производилась в соответствие с источником (22).
При функционировании системы необходимые данные вводятся с клавиатуры мастером-технологом в виде дискретных сигналов по мере их поступления из химической лаборатории и датчиков. Расчет начинается при вводе кода марки. Вводимые данные представлены в табл.4. В качестве входных данных в системе раскисления и легирования стали могут использоваться дополнительно к данным в табл.4 процентные содержания элементов в ферросплавах, такие как марганец в ферромарганце и силикомарганце (LMn, FeMn, LMn, SiMn), кремний в силикомарганце и ферросилиции (LSi, SiMn, LSi, FeSi 65, LSi, FeSi 45). Эти данные вводятся только при использовании ферросплавов других марок, а по умолчанию берутся из массива констант по конвертерам, который будет описан ниже. При формировании предыстории используются сигналы типа "да-нет",которые формирует сама система. Их смысловое значение заключается в необходимости корректировки предыстории. Это сигналы "Есть ли код марки?", "Есть ли фактические веса ферросплавов?". Периодичность ввода производится по мере поступления химического анализа готовой стали.
Таблица 4 - Входные данные алгоритма
| Наименование данных | Обозначение | Значимость | Периодичность ввода |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Номер плавки | N | 106 | По мере поступления информации |
| Код марки стали | К | 102 | По мере поступления информации |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Углерод повалки, % | Сn | 10- 2 | Один раз за плавку |
| Марганец повалки, % | Mnn | 10- 2 | Один раз за плавку |
| Масса FeMn, фактич., кг | MфFeMn | 104 | Один раз за плавку |
| Масса FeSi, фактич., кг | MфFeSi | 104 | Один раз за плавку |
| Масса SiMn, фактич., кг | MфSiMn | 104 | Один раз за плавку |
| Время додувки, с | tд | 103 | Один раз за плавку |
| Время слива, с | tсл | 103 | Один раз за плавку |
| Углерод готовой стали, % | С | 10- 2 | Один раз за плавку |
| Марганец готовой стали, % | Mn | 10- 2 | Один раз за плавку |
| Кремний готовой стали, % | Si | 10- 2 | Один раз за плавку |
Все выходные данные представлены в табл.5 в виде дискретных сигналов, которые формируются после проведения всех расчетов и выдаются на экран дисплея и при желании на печать.
Таблица 5 - Выходные данные алгоритма
| Наименование выходных данных | Разрядность | Диапазон измерения |
| Угоревшая масса марганца и кремния, кг | 103 | По Mn 200-600, Si 10-400 |
| Расчетные массы ферросплавов, кг | 104 | 100-9000 |
| Оптимальные массы ферросплавов, кг | 104 | 100-9000 |
Для обоснования внедрения разработанной в данном дипломном проекте системы раскисления и легирования стали целесообразно рассмотреть и ее влияние на себестоимость стали, выплавляемой в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК".
При внедрении автоматизированной системы раскисления и легирования стали произведены затраты, необходимые для закупки оборудования, его транспортировки и монтажа.
Затраты на монтаж оборудования принимаются в размере 5% от прейскурантной цены (стоимости приобретения), транспортно-заготовительные расходы – 8%. Процент амортизации составляет 16%, так как автоматизированная система предполагает пятилетний срок службы.
Расчет стоимости оборудования произведен в табл.6, где одновременно определяются суммы амортизационных отчислений.
Таблица 6 - Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений
| Наименование | Количество | Сумма приобретения | Затраты на монтаж, руб. | Транспортно-заготовительные расходы, руб. | Первоначальная стоимость, руб. | Амортизационные отчисления | ||
| Прейскурант, руб/ед. | Сумма, руб. | % | Сумма, руб. | |||||
| микропроцессорная техника | 2 | 30000 | 60000 | 3000 | 4800 | 67800 | 16 | 10848 |
| преобразователь М-78 | 2 | 12000 | 24000 | 1200 | 1920 | 31120 | 16 | 4979.2 |
| Табло | 2 | 3000 | 6000 | 300 | 480 | 6780 | 16 | 1084.8 |
| Итого | 90000 | 4500 | 7200 | 105700 | 16912 | |||
Таким образом, для внедрения системы необходимы капитальные затраты в размере 105700 рублей.
Таблица 7 – Анализ калькуляции себестоимости стали в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК" за 1999 г.
| Статьи затрат | Цена, руб/т | До внедрения АСУ | После внедрения АСУ | ||
| Количество, т/т | Сумма, руб. | Количество, т/т | Сумма, руб. | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1. Чугун жидкий ЗСМК | 2520.54 | 0.821 | 2069.36 | 0.83339 | 2100.59 |
| Лом стальной | 1179.94 | 0.2763 | 326.02 | 0.2637 | 311.15 |
| Лом чугунный | 639.4 | 0.018 | 11.51 | 0.018 | 11.51 |
| Шихтовая заготовка | 4074.3 | 0.0003 | 1.22 | 0.0003 | 1.22 |
| Итого | 1.1156 | 2408.11 | 1.1154 | 2424.47 | |
| 2. Ферросплавы | |||||
| Ферромарганец | 21585.7 | 0.0065 | 140.31 | 0.0032 | 69.07 |
| Ферросилиций ФС45 | 12770.02 | 0.0004 | 5.11 | 0.0004 | 5.11 |
| Ферросилиций ФС65 | 9266.98 | 0.0004 | 3.71 | 0.0014 | 12.97 |
| Силикомарганец | 20551.2 | 0.0002 | 4.11 | 0.0019 | 39.05 |
| Алюминий | 38695.92 | 0.0001 | 3.87 | 0.0001 | 3.87 |
| Итого | 0.0076 | 157.10 | 0.007 | 130.07 | |
| Итого металлошихты | 1.1232 | 2565.21 | 1.1224 | 2554.55 | |
| 3. Отходы | |||||
| Недоливки габаритные | 966.94 | 0.0128 | 12.38 | 0.012 | 11.60 |
| Отходы от МОЗ | 78.00 | 0.0002 | 0.02 | 0.0002 | 0.02 |
| Скрап | 0.00 | -0.0001 | -0.04 | ||
| Угар | 0.1102 | 0.00 | 0.1095 | 0.00 | |
| Брак | 0.00 | 0.0008 | 0.74 | ||
| Шлак используемый | 24.5 | 0.0072 | 0.18 | 0.0072 | 0.18 |
| Итого | 0.1232 | 12.57 | 0.1224 | 12.50 | |
| Задано за минусом отходов | 1.0000 | 2552.65 | 1.0000 | 2542.05 | |
| 4. Добавочные материалы | |||||
| Кокс | 1042.86 | 0.0003 | 0.31 | 0.0003 | 0.31 |
| Науглероживание | 5014.5 | 0.00002 | 0.10 | 0.00002 | 0.10 |
| Известь | 444.9 | 0.0654 | 29.10 | 0.0654 | 29.10 |
| Марганцевый концентрат | 182.00 | 0.0001 | 0.02 | 0.00011 | 0.02 |
| Коксик | 714.14 | 0.002 | 1.43 | 0.002 | 1.43 |
| Антрацит | 402.92 | 0.0015 | 0.60 | 0.0015 | 0.60 |
| Уголь газовый | 419.06 | 0.0035 | 1.47 | 0.0035 | 1.47 |
| Доломит | 272.96 | 0.0035 | 0.96 | 0.0035 | 0.96 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Доломит обожженный | 1150.28 | 0.001 | 1.15 | 0.001 | 1.15 |
| Окалина | 72.00 | 0.0007 | 0.05 | 0.0007 | 0.05 |
| Агломерат | 1906.8 | 0.0055 | 10.49 | 0.0055 | 10.49 |
| Итого добавочных материалов | 0.08352 | 45.67 | 0.08352 | 45.67 | |
| Итого задано | 2598.32 | 2587.72 | |||
| 5. Технологическое топливо | |||||
| Газ коксовый | 236.88 | 0.0073 | 1.73 | 0.0073 | 1.73 |
| Газ природный | 911.94 | 0.0018 | 1.64 | 0.0018 | 1.64 |
| Испарения отходящего тепла | 32.18 | 0.07 | 2.25 | 0.07 | 2.25 |
| Электроэнергия, кВт*ч | 508.56 | 0.0183 | 9.31 | 0.0183 | 9.31 |
| Пар, Пкал | 83.58 | 0.0135 | 1.13 | 0.0135 | 1.13 |
| Вода техническая, м3 | 331.46 | 0.0142 | 4.71 | 0.0142 | 4.71 |
| Вода химически очищенная, м3 | 11.64 | 0.2951 | 3.43 | 0.2451 | 2.85 |
| Сжатый воздух, м3 | 51.72 | 0.0243 | 1.26 | 0.0243 | 1.26 |
| Кислород, м3 | 552.34 | 0.0876 | 48.38 | 0.0876 | 48.38 |
| Азот, м3 | 137.06 | 0.0263 | 3.60 | 0.0263 | 3.60 |
| Итого топлива | 0.5584 | 77.45 | 0.5084 | 76.86 | |
| Фонд з/п | 17.86 | 17.86 | |||
| Отчисления на социальное страхование | 40% от фонда з/п | 7.14 | 7.14 | ||
| Сменное оборудование | 76.00 | 75.98 | |||
| Амортизация | 11.08 | 12.88 | |||
| Ремонтный фонд | 72.6 | 72.6 | |||
| В т.ч. текущий ремонт | 61.9 | 61.9 | |||
| Капитальный ремонт | 10.7 | 10.7 | |||
| Содержание основных средств | 44.3 | 44.3 | |||
| Работа транспортных цехов | 5.84 | 4.84 | |||
| Услуги ЦПС | 25.88 | 25.88 | |||
| Прочие расходы | 3.82 | 2.38 | |||
| В т.ч. охрана труда | 0.96 | 0.96 | |||
| Общезаводские расходы | 77.14 | 77.06 | |||
| Потери от брака | 0.48 | 0.48 | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Производственная себестоимость | 3017.90 | 3005.99 | |||
Анализ себестоимости стали в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК" за 1999 г. приведен в табл.7. Анализ выполнен на основе сопоставления данных калькуляции себестоимости продукции по плану и отчету. Выполнение плана по себестоимости продукции определяется разностью отчетных и плановых результатов по производственной себестоимости. Полученная экономия (-) показала снижение себестоимости.