| Производитель | 1998 | 1999 | 1-е полугодие 2000 |
| Всего | 905 284.7 | 918 864 | 606400 |
| Никопольский ферросплавный завод | 515 704.9 | 407 923 | 325400 |
| Запорожский ферросплавный завод | 263 016.7 | 365 330 | 189300 |
| Стахановский ферросплавный завод | 126 618.5 | 145 611 | 91700 |
Предприятия-конкуренты украинских ферросплавных заводов можно условно разделить на два типа:
1. имеющие собственные источники марганцевого (Бразильская и Южно-Африканская группа) сырья.
2. использующие дешевую электроэнергию (Скандинавская и Испанская группы)
У предприятий первого типа преимуществом является наличие собственного сырья, недостатком - отдаленность от основных потребителей.
У предприятий второго типа преимущества - дешевая электроэнергия (около 40% себестоимости), близость потребителей, недостаток - дополнительные затраты на транспортировку марганцевого сырья.
Основные конкуренты на географических рынках по видам продукции
| Силикомарганец | Ферросилиций | Ферромарганец | Марганец металлический | |
| Россия | нет | Челябинский, Новокузнецкий ЗФ | нет | нет |
| Европа | Тинфос, Оравский ЗФ | Элкем, Оравский ЗФ | Тинфос, Элкем | нет |
| Америка | Сибра, РРМ | Каеми | КПФЛ | нет |
| Африка | Саманкор | |||
| Азия | Китайские ферросплавные заводы | |||
Украинские производители ферросплавов не испытывают проблем с поставками сырья и не будут их испытывать в ближайшем будущем - по его разведанным запасам Украина занимает 2-е место в мире. Зато серьезную опасность для ферросплавных заводов представляет малоконтролируемое подорожание тарифов за электроэнергию. При производстве ферромарганца стоимость электроэнергии составляет 35-38% себестоимости, при производстве силикомарганца - около 60%. А тарифы отечественных энергосистем уже сейчас выше, чем, например, льготные тарифы, установленные в Норвегии для тамошних ферросплавщиков.
Запорожский ферросплавный завод
Проектная мощность завода составляет:
Преимущество основных мощностей завода:
1. Диверсифицированное производство (рафинировочные печи) дает возможность гибко реагировать на изменения конъюнктуры рынка.
2. Близость сырьевой базы (Никопольское и Великотокмакское месторождения, горнообогатительные комбинаты)
Производственные подразделения завода
| Подразделение | Производственные единицы | Кол-во | Вид продукции |
| Цех №1 | Рудотермические печи | 8 | силикомарганец |
| Сталеплавильные печи | 2 | карбид кальция | |
| Цех №2 | Рафинировочные печи | 5 | силикомарганец |
| ферромарганец | |||
| шлак марганцевый | |||
| Вакуумтермическая печь | 1 | металлический марганец | |
| Цех №3 | Рафинировочные печи | 8 | металлический марганец |
| ферромарганец | |||
| шлак марганцевый | |||
| Вакуумтермические печи | 2 | металлический марганец | |
| Щелевые печи | 3 | известь | |
| Цех №4 | Рудотермические печи | 8 | ферросилиций |
| Установка для получения модификатора | 1 | модификатор |
Приватизация:
Уставный фонд АО составляет 74168,5 тыс. грн., номинал акции - 0,7 грн.
Стахановский ферросплавный завод
Основными видами выпускаемой продукции являются: ферросилиций (58225 т), электродная масса (197 т), ферросплавный шлак и др..
Оборудование: устаревшее, в основной своей массе нуждается в замене. На предприятии в последнее время осуществляется обновление производственных фондов. Необходимы дополнительные капиталовложения на частичное обновление оборудования и повышение его экологической безопасности.
Сырье: кварциты (Овручское месторождение), кокс (коксохимические заводы области), а также значительную часть исходного сырья составляет вторсырье (металлолом).
Сбыт: во времена существования СССР завод был ориентирован на обеспечение народного хозяйства Союза ферросилицием. В последние несколько лет, несмотря на продолжение поставок значительной доли продукции украинским и российским заводам, завод вынужден был искать альтернативные экспортные рынки сбыта.
Приватизация:
Никопольский завод ферросплавов
Никопольский завод ферросплавов является крупнейшим в Украине производителем ферромарганца и силикомарганца. Внутренняя рыночная доля предприятия составляет около 60%. Проектная мощность предприятия позволяет производить 1,2 млн. т ферросплавов в год. В мире аналогичные параметры имеет лишь завод SAMANCOR (ЮАР). В то же время производственные мощности НЗФ загружены лишь на 40%. Предприятие экспортоориентированное - около 80% продукции реализуется за пределы Украины, из них 77% - в дальнее зарубежье.
Прибыль предприятия в минувшем году составила 136,37 млн. грн. (в 1999-м балансовая прибыль составляла 20,676 млн. грн.). Принадлежащий государству 50%-й пакет акций ОАО "Никопольский завод ферросплавов" передан в управление банку "Кредит-Днепр" (Днепропетровск), 26% акций принадлежат украинско-американскому ООО "Байп ко лтд.", остальные акции - различным физическим и юридическим лицам. Уставный фонд НЗФ составляет 75884,495 тыс. грн., номинал акции - 0,25 грн.
Цветная металлургия
Цветная металлургия Украины имеет целый ряд подотраслей: алюминиевую, электродную, титано-магниевую, редкометальную, твердосплавную, никель-кобальтовую, свинцово-цинковую, сурмяно-ртутную, металлообрабатывающую, вторичной цветной металлургии и полупроводниковых материалов.
Цветная металлургия не имеет богатой минерально-сырьевой базы: большинство ее предприятий работают на привозном сырье либо же перерабатывают лом и отходы цветных металлов. Горнодобывающие предприятия отрасли обеспечивают собственным сырьем предприятия, производящие титан, цирконий, графит, ферроникель, ртуть, кремний и частично магний. Так, промышленные запасы титанового сырья на Малышевском месторождении составляют 400 млн. м3, из которых 165 млн. м3 находится на балансе Вольногорского ГМК.
В 1992-1994 гг. в Украине наблюдалось значительное снижение объемов производства и потребления практически всех видов цветных металлов, в результате чего мощности предприятий отрасли используются сегодня в среднем всего на 50%. Но наиболее сильно сократилось потребление вторичного алюминия, титановой продукции, полупроводниковых материалов, цинка, никеля, рафинированной меди медного проката. В 1995 - 1997 гг. удалось приостановить падение производства за счет переориентации предприятий на более стабильные внешние рынки сбыта.
Согласно закону "О Государственной статистике Украины" Госкомстат не имеет права публиковать эксклюзивные данные об отдельных предприятиях цветной металлургии. Распространение сведенных и общих данных не дает возможности оценить реальные экономические результаты этих предприятий, что негативным образом сказывается на инвестиционной привлекательности отрасли.
1. Производство алюминия
Алюминиевая промышленность Украины включает в себя Николаевский глиноземный завод, Запорожский алюминиевый комбинат, заводы по производству вторичного алюминия и Броварской завод алюминиевых строительных конструкций, входящий в систему Киевгорстроя.
Общие мощности предприятий алюминиевой промышленности
| Продукция | Общая мощность |
| Глинозем | 12 млн. т. |
| Первичный алюминий и сплавы на его основе | 110 тыс. т. |
| Вторичный алюминий и сплавы на его основе | 165 тыс. т. |
| Строительные профили | 15 тыс. т. |
Внутренний спрос на алюминиевую продукцию в 1990-1996 гг. снизился с 464 тыс. т. до 360 тыс. т. В то же время спрос вырос в строительной отрасли со 164 до 280 тыс. т.; авиакосмической с 25 до 52 тыс. т.; производстве упаковочных материалов. Николаевский глиноземный завод и Запорожский алюминиевый комбинат - одни из немногих предприятий Минпрома, на которых после распада СССР практически не было спада производства. Предприятия вторичной цветной металлургии в связи с сокращением объемов сбора алюминиевого лома и его поставок из России сократили выпуск вторичного алюминия в среднем на 50%.
В 1990-х годах отраслями промышленности Украины в среднем за год использовано 464,2 тыс. т алюминия, что в пересчете на душу населения составляет 9 кг. Внутренний спрос на алюминиевую продукцию в 1990-96 гг. снизился с 464 тыс. т до 360 тыс. т. В то же время спрос вырос в строительной отрасли (с 164 до 275-280 тыс. т), авиакосмической индустрии (с 25 до 52 тыс. т), производстве упаковочных материалов. В пересчете на душу населения производство алюминия составляет около 7 кг, что значительно меньше, чем в промышленно развитых странах (ФРГ - 21,7, США - 19,4, Япония - 18,8, Франция - 15,2, Италия - 10,4, Великобритания - 8,1 кг).
Если исходить из того, что в ближайшие годы экономическая ситуация в Украине стабилизируется и в дальнейшем среднегодовые темпы увеличения объемов производства составят 3-4%, то можно прогнозировать, что уровень использования алюминиевой продукции возрастет до 500 тыс. тонн в год. Потребность в первичном алюминии возрастет до 400 тыс. тонн в год. Поэтому ввод в строй новых мощностей для производства первичного алюминия и различных видов полуфабрикатов из алюминия крайне необходим.
Главным сырьем для производства алюминия в Украине, как и во всем мире, служат бокситы с содержанием глинозема 48-60%. Как показала детально проведенная в 50-х годах геологоразведка, Украина не имеет такого высококачественного сырья. Потенциальные внутренние ресурсы алюминийсодержащего сырья (железистые бокситы Высокопольского месторождения Днепропетровской обл., нефелиновые руды в Приазовье, Закарпатские алуниты, каолин и пр.) согласно выполненным технико-экономическим расчетам по своим показателям не конкурентоспособны в сравнении с импортным сырьем (Гвинея, Ямайка, Австралия, Бразилия и т.д.) и не могут быть переработаны по действующим на НГЗ и ЗАлК технологиям. В связи с этим одной из наиболее важных задач, выполнение которых даст возможность обеспечить потребность Украины в бокситах, является создание межгосударственного комплекса по добыче и переработке бокситов уникального месторождения Диан-Диан в Гвинее.
Дополнительных мощностей по производству глинозема в Украине создавать не нужно: действующий НГЗ имеет возможность обеспечить сырьем производство первичного алюминия до 500 тыс. тонн в год. При решении вопроса о создании мощностей по производству первичного алюминия следует иметь ввиду, что из-за многоразового роста стоимости энергоносителей внутренние цены на первичный алюминий в СНГ практически соответствуют мировым. Учитывая, что расход дефицитной в Украине электроэнергии на производство одной тонны первичного алюминия составляет около 15 тыс. кВт-ч, а на все производство такого алюминия (400-500 тыс. тонн в год) - 6-7,5 млрд. кВт-ч, как один из возможных источников первичного алюминия следует рассматривать импорт от традиционных экспортеров (Россия, Канада, Норвегия, Австралия, Бразилия).
Предполагается строительство алюминиевого завода в Токмакском районе Запорожской обл. Номенклатура продукции нового завода содержит (в год): 200 тыс. тонн алюминия-сырца, 40 тыс. тонн алюминиевой катанки электротехнических марок, 140 тыс. тонн автомобильных сплавов, 15 тыс. тонн слитков, 10 тыс. тонн строительных конструкций, 170 тыс. тонн выжженных анодов. Расходы на строительство ориентировочно оцениваются в $295 млн. Размещенные в Украине мощности по выпуску вторичного алюминия и сплавов на его основе в целом могут удовлетворить потребности в этих видах продукции.
Николаевский глиноземный завод
Предприятие было построено в 1980 году. Большая часть оборудования импортного производства. Основными видами выпускаемой продукции являются глинозем. Экспортируются руды, концентраты алюминиевые, проволока алюминиевая (Молдова, Россия), а также алюминий необработанный (Чехия, Греция, Монако, Нидерланды, Испания, Турция и Венгрия). Основной потребитель глинозема- это Россия (73% от объема производства глинозема), 23% - страны дальнего зарубежья. Основную часть своей продукции завод направляет на Братский алюминиевый и Красноярский алюминиевый заводы.
Основным сырьем для предприятия являются бокситы, которые полностью импортируются из-за рубежа. Для их приема служит Днепро-Бужский морской порт предприятия - единственный в стране порт, специализирующийся на перегрузке бокситов. 78% от общего объема импорта составляют затраты на закупку алюминиевых руд. Поставщиками являются Гвинея (около 40% от общего объема импорта бокситов), а также Австралия и Бразилия.
Уставный фонд предприятия составляет 378263360 грн. Номинал акции - 0,25 грн. Сейчас в государственной собственности осталось 10% акций. Фактический владелец завода - группа компаний "Русский алюминий".
Запорожский алюминиевый комбинат
В структуру Запорожского алюминиевого комбината входят Днепровский алюминиевый завод, Глуховский карьер, Куйбышевский кирпичный завод, строительно-монтажное управление и комбинат питания.
На комбинате вырабатывается алюминий марок А6, А7, А8. В производстве всей продукции алюминий занимает более 40%. Кроме того, ЗАлК выпускает силумин- сплав кремния с алюминием, в котором содержание кремния доходит до 40%. Завод способен производить около 250 тыс. т. в год глинозема (хотя эксперты считают это производство экологически опасным), около 100 тыс. т. алюминия и 20 тыс. т. кремния.
Для производства алюминия используются 570 электролизерных печей, почти все они требуют ремонта или замены. При этом старые печи потребляют более 17 тыс. кВт./ч электроэнергии при среднемировом уровне потребления в 13-14 тыс. кВт./ч. Эта значительно сказывается на себестоимости продукции, тем более, что удельная доля энергозатрат в себестоимости выпускаемой заводом продукции - около 40% (Запорожский алюминиевый комбинат потребляет в месяц в среднем 184 млн. кВт-часов).
Предполагается, что в ближайшее время Запорожскому алюминиевому комбинату разрешат покупать электроэнергию дешевле, чем предусмотрено действующими оптовыми тарифами. Разрешение будет оформлено приказом Национальной комиссии по вопросам регулирования электроэнергии или распоряжением Кабинета Министров. По мнению специалистов, завод имеет соответствующую договоренность с поставщиками электроэнергии. Сейчас металлургические заводы покупают электроэнергию по средней цене - 0,054 гривни за киловатт.
Для выплавки силумина используют две печи, трехфазные. Запущено производство в 1964 году.
По льготной подписке реализовано 7% акций. Конкурс по продаже 68% пакета акций выиграла российская компания "АвтоВАЗ - инвест". 25% акций находятся в собственности государства.
Производство вторичного алюминия
Производители вторичного алюминия - АОЗТ "Интерсплав", "Обимет", "Укргермет" и СП "Сплав" (АО "Никитовский ртутный комбинат") - произвели более 180 тыс. т металла и сплавов по толлингу российских поставщиков лома на условиях возврата до 10% готовой продукции.
2. Производство титана
Титан и его сплавы благодаря исключительно высоким физическим и функциональным свойствам, а также хорошей технологичности, в последнее время стали неизменными конструкционными материалами в ракетно-космической и авиационной технике, судостроении и химической промышленности. В 80-е годы предприятия Украины ежегодно потребляли до 15 тыс. т титановой металлопродукции, поставлявшейся, главным образом, из России. После развала СССР эта продукция может поступать в Украину только из-за границы, в связи с чем ее потребление снизилось и составило в 1992г. 4,5 тыс. т., в 1994г. - 1,5-2 тыс. т.
Украина имеет достаточно большие и перспективные месторождения высококачественного титанорудного сырья и, до недавнего времени, она была главным поставщиком титанового концентрата предприятиям России и Казахстана. В Украине разведаны и подготовлены к эксплуатации месторождения ильменитовых руд с суммарными запасами, превышающими мировые. Общая мощность горно-обогатительных комбинатов Украины (Вольногорский ГГМК и Иршанский ГОК) составляла около 700 тыс. тонн ежегодно, из которых использовались лишь 30% на производство металлического губчатого титана и пигментного диоксида титана. Крупнейшее в мире украинское титановое производство отличается большой зависимостью от внешних рынков. Причина - наличие гигантского потенциала по производству первичного титанового сырья (губки) при отсутствии мощностей литья и проката, спрос на которые в 1996 г. составил соответственно 2 тыс. т и 20 тыс. т и удовлетворялся в основном за счет импорта. Единственным производителем металлического губчатого титана в Украине остается Запорожский титано-магниевый комбинат, введенный в эксплуатацию в середине 1950-х годов. При проектной мощности основного производителя губчатого титана, ПО "Запорожский титано-магниевый комбинат" (ЗТМК), в 20 тыс. т в 1996 г. на внутренний рынок предложено не более 500 т. Положительный баланс ЗТМК достигается исключительно за счет продаж полуфабрикатов не основной специализации - магния, ванадия, скандия и фтора. Сырье для ЗТМК поставлял Вольногорский ГОК и Самотканское месторождение (Днепропетровская обл.).
Полученный на ЗТМК губчатый титан полностью вывозится в Россию, где используется для выплавки слитков. Прокат титановых слитков на лист осуществляется на Алчевском металлургическом комбинате, мощности которого позволяли получать до 2,5 тыс. т листа ежегодно. Кроме того, Никопольский южнотрубный завод может ежегодно производить почти 1,2 тыс. т труб из титана и его сплавов. Кроме того, специализированное производство, позволяющее получать высококачественное титановое литье объемом около 1,5 тыс. т. в год, существует на предприятиях "Мотор Січ", ЗТМК, Павлоградский механический завод.
Внутренний спрос на титановую продукцию в 1991-96 гг. формировали в основном предприятия химического машиностроения и аэрокосмической промышленности (62% и 25% соответственно). Критический уровень внутреннего потребления - 42 тыс. т., из них 15 тыс. т. пришлось на ВПК. Основными потребителями титановой металлопродукции в Украине до недавнего времени были ПО "Южмаш", Сумской и Бердичевский заводы химического машиностроения, ПО им.Малышева и другие.
В 2002г. на Приднепровском химзаводе должен быть введен в строй цех по производству слитков мощностью 5 тыс. т ежегодно на базе отечественных технологий.
Титаносодержащие концентраты, использующиеся для производства титановой губки, пигментного диоксида титана, ферротитана и сварочных электродов, производятся на двух предприятиях Украины - ИрГОК и ВГГРК, перерабатывающих титаносодержащие руды Иршанского и Малышевского месторождений. В связи с изменением горно-геологических условий добычи и переработки руды и необходимостью ввода в эксплуатацию новых участков месторождений комбинатам нужны дополнительные капитальные вложения для поддержания существующих производственных мощностей.
3. Производство никеля
Спрос на никель в Украине традиционно почти полностью удовлетворяется за счет импорта. В то же время существующие месторождения привязаны к производству полуфабрикатов черной металлургии - ферроникеля АО "Побужский ферроникелевый завод". Когда-то комбинат производил 7 тыс. т никеля в год. Однако в 1996 г. в результате приватизации, проводившейся с нарушениями, предприятие пришло в упадок. Здесь было разворовано оборудование, разрушены цеха. Облгосадминистрация задалась целью возродить предприятие и включила завод в программу социально-экономического развития, провела реприватизацию. Право оперативного управления пакетом акций перешло от Фонда госимущества к облгосадминистрации. Новый инвестор предприятия - российская фирма "Никомед-лимитед" - вложила в возрождение производства $15 млн., что дало реальные результаты: уже произведена первая плавка. Планируется, что к концу года завод восстановит свою мощность и сможет производить 7 тыс. т никеля. В дальнейшем она будет увеличена в три раза.
4. Производство свинца и цинка
Наличие мощного производства свинцово-содержащей продукции (боеприпасов, аккумуляторов, химического оборудования) позволяло "вытягивать" цинковую промышленность. Единственный производитель подотрасли - крупнейшее в Европе предприятие вторичной переработки цинкового сырья Константиновское АО "Укрцинк" (Донецкая обл.). Мощности АО по производству 80 тыс. т вторичного свинца, 20 тыс. т вторичного цинка и 23 тыс. т серной кислоты были загружены на 50% и то благодаря системе толлинга Glencore Inc. 56% продукции экспортировалось, из них 75% - в РФ в счет оплаты сырья. Более 60% внутреннего спроса формируется энергетическим машиностроением, из них 15 тыс. т - АО ИСТА (г. Днепропетровск).
5. Производство ртути
Спрос на ртуть в 1996 г. составил 10 т., из них 6 т. - потребление крупнейшего в СНГ АО "Полтавский завод газоразрядных ламп". Мощности единственного производителя, АО "Никитовский ртутный комбинат" (НРК), равные 600 т., достигли наивысшего за последние годы уровня загрузки (30 т.) в 1994 г. Согласно подотраслевой программе развития Минпрома, НРК должен выйти на производство 50 т ртути по толлингу из вторсырья. В настоящее время завод существует исключительно за счет производства вторичного алюминия на дочернем предприятии "Сплав".
6. Производство урана
Ежегодный внутренний спрос на двуокись урана с условием поставки его по украинскому толлингу в РФ для производства ТВЭЛ для АЭС составляет 1800 т. Основные производители закись-двуокиси урана - днепродзержинское ПО "Верхнеднепровский горнохимический завод" и желтоводское "Вольногорское горнохимическое объединение" - обеспечили в 1996 г., по неофициальным данным, производство 800-840 т продукции. В 1996 г., по неофициальным данным, отмечен скачок спроса на металлический уран для производства сердечников снарядов к танкам Т-80УД и другой номенклатуры Минобороны, которая удовлетворяется за счет импорта.
В связи с реализацией планов создания ПФГ ТВЭЛ подотрасль в настоящее время фактически вычленяется из управления Минпрома и переориентируется на покупку для украинских АЭС давальческого сырья российского производства из казахской двуокиси. Головным предприятием проекта ТВЭЛ является АО "Днепроспецсталь" и ПО "Верхнеднепровский ГХК", на которых в 1996 г. со значительной задержкой по вине российской стороны начаты работы по вводу мощностей производства энергетического (небоевого) обогащенного урана и монтажу урановых таблеток в топливные элементы. Еще не разделенным "яблоком раздора" в подотрасли являются предприятия Кировоградской области, в частности, крупнейшее в Европе Новоконстантиновское месторождение.
7. Редкоземельные металлы
Мощнейшая в мире редкоземельная металлургия Украины (лидерство по 7 товарным позициям) традиционно ориентируется на экспортные предложения, многократно превышающие внутренний спрос. Крупнейшие предприятия - АО "Верхнеднепровский ГХК", "Донецкий ГМК", светловодское АО "Чистые металлы", ЗАЛК, "Днепроспецсталь". Последнее предприятие во времена СССР было крупнейшим в мире производителем бериллиевых экранов атомных боезарядов, осмиевой транспортной оболочки и циркониевой изоляции активатора боезаряда, а также другой подобной продукции. В настоящее время она поставляется в РФ для модернизации стратегических ядерных сил. Внутренний спрос на редкоземельные металлы практически полностью зависит от конъюнктуры развития аэрокосмической индустрии. Крупнейшими потребителями этих металлов после ликвидации в 1996 г. Центра по администрации и управлению стратегическими ядерными силами (до 67% потребности подотрасли) стали АО "Мотор-Сiч", АНТК "Антонов" и некоторые предприятия Минобороны.