Организация производства фанеры (стр. 9 из 12)
| ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ | |||
| технологические | |||
| 1 | Средний диаметр чурака | м | 0,22 |
| 2 | Ширина ленты шпона | м | 1,30 |
| 3 | Потери на окорку/оцилиндровку | % | 11,00 |
| 4 | Диаметр карандаша | м | 0,065 |
| 5 | Шпон-рванина | % | 30,00 |
| 6 | Толщина шпона | мм | 1,55 |
| 7 | Время смены карандаш/чурак | s | 2,00 |
| 8 | Время окорки/оцилиндровки | s | 2,00 |
| 9 | Длительность смены | h | 8,00 |
| 10 | Коэффициент использования | 0,75 | |
| технические | |||
| 1 | Обороты шпинделей при лущении (макс) | r/мм | 500,00 |
| 2 | Скорость промежуточного конвеера (макс) | м/s | 2,05 |
| 3 | Скорость входного конвеера ножниц (макс) | м/s | 1,95 |
| 4 | Скорость срабатывания ножниц | мs | 120,00 |
| РАСЧЕТНЫЕ ПАРАМЕТРЫ (на 1 чурак) | |||
| технологические | |||
| 1 | Объем производимого шпона | м3 | 0,039647 |
| в том числе: | м3 | ||
| форматный шпон | м3 | 0,027753 | |
| шпон-рванина | м3 | 0,011894 | |
| 2 | Длина ленты шпона | м | 19,68 |
| в том числе: | |||
| форматный шпон | м | 13,77 | |
| шпон-рванина | м | 5,90 | |
| технические | |||
| Обороты шпинделей при лущении (миним.) | r/мм | 169,37 | |
| Линейная скорость лущения | |||
| максимальная | м/s | 1,95 | |
| минимальная | м/s | 1,70 | |
| Длина ленты шпона на максимальной линейной скорости лущения | м | 21,70 | |
| Длина ленты шпона на снижаемой линейной скорости лущения | м | 2,02 | |
| Время лущения | s | 10,02 | |
| Время обработки одного чурака | s | 14,02 | |
| Требуемая производительность ЦЗУ | 1/min | 4,28 | |
| ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ В СМЕНУ | |||
| Объем производимого шпона | м3 | 61,09 | |
| в том числе: | м3 | ||
| форматный шпон | м3 | 42,76 | |
| шпон-рванина | м3 | 18,33 | |
| ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ В ГОД | |||
| Объем производимой фанеры (50%) | м3 | 16 951 | |
Выбираем одну линию лущения.
Сушилка FEZER
1. Время сушки шпона – Z, мин.
Wн и Wк – начальная и конечная влажность шпона, % Wн = 90%; Wк = 6%
30 – первая критическая влажность шпона, соответствующая переходу от периода постоянной скорости сушки к периоду убывающей скорости.
Nр – скорость сушки в первом периоде, %/мин
При средней температуре в сушилке – 1850С - толщина шпона 1,55 мм --- Nр = 16,5 %/мин
kр – коэффициент продолжительности второго периода
При средней температуре в сушилке – 1850С - толщина шпона 1,55 мм --- kр = 0,60
kп – коэффициент породы древесины шпона; для березы kп = 1,0
Значение для Wк = 6% --- lg 30/Wк = 0,7
kц – коэффициент учитывающий направление циркуляции воздуха для средней температуры 180 – 2000 --- kц = 0,95
kс – коэффициент соплового дутья (учитывающий продолжительность сушки шпона с поперечной циркуляцией воздуха по сравнению с продолжительностью сушки шпона с сопловым дутьем) для средней температуры сушки 1850 --- kс = 2,0
Время сушки:
2. Производительность сушилки Q, м3 в смену.
LQ T kп kи n s b kдл
Z
T – продолжительность работы сушилки за смену, мин. T = 480 мин.
kп – коэффициент учета времени при переходе от сушки шпона одного вида к сушке другого kп = 0,95 (принимаемый в среднем).
kи – коэффициент использования времени работы сушки
kи = 0,925 (принимаемый в среднем 0,9 – 0,95).
n – число листов шпона по ширине этажа, умноженное на число этажей;
при длине ролика 6м --- 4 листа * 1,3 м; число этажей – 4.
n = 4 * 4 = 16
s – толщина листа шпона, м --- s = 0,00155 м
b – ширина листа сухого шпона, м b = 1,3 м
L – полная рабочая длина сушилки L = 18,08 м
Z – время прохождения шпона через рабочую часть сушилки, мин.
Z = 2,87 мин
kдл – коэффициент заполнения шпоном рабочей длины сушилки
kдл = 0,98 (в нормальных условиях).
Формат фанеры 4” * 8” (50%)
Q 480 0,95 0,925 16 0,00155 1,3 18,08 0,98 50% = 41,98 м3 / смену
2,87
Формат фанеры 5” * 10” (50%)
Q 480 0,95 0,925 16 0,00155 1,6 18,08 0,98 50% = 51,66 м3 / смену
2,87
Таким образом, при использовании данной сушилки можно обеспечить выпуск фанеры при толщине шпона 1,55 мм – 61 802,4 м3 фанеры в год
((37,33 + 45,95 м3/смену) * 3 смены * 330 рабочих дней + 10% усушка) / 1,65 = 61802,4
Выбираем: 1 сушилку, 9 секций, ширина загрузочного ролика 6м.
Линия ребросклеивания KUPER
Практический сменный график производительности линии ребросклеивания KUPER, в метрах кубических, в зависимости от ширины подаваемых кусков.
Из графика видно, что при ширине кусков 300 мм – производительность линии ребросклеивания – 7,2 м3 в смену.
По практической информации собранной с фанерных комбинатов, для производства 35 – 40 тыс. м3 в год фанеры 4” * 8”, необходимо ребросклеивать 6,8 – 7,0 м3 шпона в смену.
Выбираем 1 линию ребросклеивания.
Линия сращивания шпона на ус PLYTEC
30 000 м3/год фанеры * 1,65 = 49 500 м3 сырого шпона - 10% усушка = 44 550 м3 сухого шпона.
Дольки сращенной 45% - 20 047 м3; Поперечной – 55%
20 047 м3 / 330 рабочих дней / 3 смены / 8 часов = 2,53 м3 шпона в час
Коэффициент усушки (10%) Кус = 0,9
Расчет для 1 линии с 3-мя прессами:
| Для формата 4”*8” (50%) | Для формата 5”*10” (50%) | |
| Справочно, часовая производительность 1 пресса, м3 шпона в час | 0,82 | 1,29 |
| Годовая производительность 1 пресса, м3 шпона в год | 0,82 м3 в час*8 часов*3 смены * * 330 рабочих дней * 50% = 3247 | 1,29 м3 в час*8 часов*3 смены * *330 рабочих дней * 50% = 5108 |
| Всего объем сращенного, м3 шпона в год | 3247 / 0,45 = 7216 | 5108 / 0,45 = 11351 |
| Всего объем фанеры в год на одном прессе, м3 в год | 7216 / 0,9 / 1,65 = 4859 | 11351 / 0,9 / 1,65 = 7644 |
| Всего объем фанеры в год на 3-х прессах, м3 в год | 4859 * 3 пресса = 14577 | 7644 * 3 пресса = 22932 |
Выбираем 1 линию сращивания с 1-им прессом.
Клеенамазка ОММА
Объем одного листа фанеры - 1,22 * 2,44 * 0,012 = 0,0357216 м3
Рабочее время – 8 часов = 28800 сек
Эффективность – 85%
1. Подача 1 внутреннего слоя в клеенамазку – 1,2 сек
2. Время нанесения клея – 8,3 сек
3. Ручное наложение и выравнивание слоя – 2,5 сек
4. Время простоя – 0,5 сек
5. Общее время на нанесение клея на 1 слой – 12,5 сек
Общее время на формирование пакета 9-слойной фанеры (12 мм)
12,5 сек * 4 внутренних слоя (1 лицевой слой, 1 обратный и 3 слоя, добавляемые в пакет во время нанесения клея на 4 других внутренних слоя) = 50,0 сек
Производительность за 8-часовую смену 28800 сек / 50,0 сек = 576 шт
Коэффициент использования работы времени оборудования – 0,85
576 шт * 0,0357216 * 0,85 = 17,49 м3 / смену фанеры
17,49 м3 / смену * 3 смены * 330 рабочих дней = 17 315,1 м3 / год фанеры.
Выбираем 2 клеенамазки.
Прессование YAMAMOTO
Холодный пресс
Время холодного прессования – 20 мин
Непроизводительное время = время на загрузку/разгрузку + время открытия/закрытия пресса – 1мин
Расчетная толщина фанеры – 12 мм. Толщина пакета – max 14,8 мм.
Пролет – 1200 мм
Расстояние между фанерой и столом с конвейером – 500 мм
Рабочий промежуток 1200 – 500 = 700 мм
Количество пакетов в рабочем пролете 700 / 14,8 = 47 шт
Общее время работы:
330 рабочих дней * 3 смены * 8 часов * 60 мин * 0,85 = 403 920 минут в год
Коэффициент использования работы времени оборудования – 0,85
1 цикл прессования – 20 мин + 1 мин = 21 мин
403920 / 21 минут = 19 234 цикла прессования в год
Объем одного листа фанеры - 1,22 * 2,44 * 0,012 = 0,0357216 м3
19 234 * 47 * 0,0357216 = 32 292 м3 в год фанеры
Горячий пресс
Фанера ФСФ
Время прессования – 60 сек / мм