Смекни!
smekni.com

Эффективность предприятия (стр. 8 из 13)

- управление железнодорожного транспорта (УЖДТ);

- автотранспортный цех (АТЦ);

- цех автоматики (ЦА);

- цех связи (ЦС).

Требует к себе повышенного внимания оборудование предприятия.
Основному технологическому персоналу было бы очень сложно вести процесс
производства и одновременно выполнять капитальные и текущие ремонты,
внеплановые отключения и аварийные остановки машин и механизмов, если бы
не существовало службы Главного механика и подчиненных ему УЦМР, РМБ, ОМЗ.

Производство глинозема и алюминия - сложный тепло- и энергоемкий
процесс. Для обеспечения его непрерывности и стабильности успешно работают
цех ТЭС, снабжающий глиноземное производство водой и сжатым воздухом,
ЦПП и электроцех, обеспечивающие электролизный и другие цехи завода
электрическим током заданных параметров.

Все поступающее на БАЗ - филиал ОАО «СУАЛ» сырье, а также все промежуточные и конечные продукты деятельности завода проходят обязательную проверку в отделе технического контроля центральной заводской лаборатории. Именно там готовятся заключения о пригодности сырья для производства продукции, а также о качестве ведения технологического процесса.

2.2.Характеристика УЦМР

УЦМР является структурным подразделением ОАО «БАЗ», осуществляющим производственно-хозяйственную деятельность на основе внутризаводского хозяйственного расчёта.

УЦМР подчиняется непосредственно главному механику ОАО «БАЗ». В своей деятельности цех руководствуется:

· Федеральными законами, касающимися его деятельности;

· Государственной системой стандартизации;

· нормативными документами Госгортехнадзора Российской Федерации;

· календарными планами и графиками работ;

· приказами, распоряжениями, инструкциями и другими руководящими документами вышестоящих организаций и руководства ОАО «БАЗ»;

· Положением об управлении централизованного металлургического ремонта.

Основными задачами УЦМР являются:

· Выполнение плановых заданий, утвержденных Генеральным директором, на основе постоянного повышения эффективности и технологического уровня производства;

· Соблюдение утвержденных техническим директором графиков планово-предупредительных ремонтов (ППР) основного технологического оборудования ОАО «БАЗ»;

· Обеспечение выпуска готовой продукции (сварочные электроды, жидкое стекло, шамотный порошок) в соответствии с производственной программой;

· Совершенствование системы экономического планирования, внутризаводского хозяйственного расчёта и материального стимулирования для достижения наибольшей экономической эффективности при наименьших затратах;

· Правильная эксплуатация и своевременное проведение текущих и планово-предупредительных ремонтов собственного оборудования, транспорта, зданий и сооружений;

· Получение прибыли от реализации продукции и услуг сторонним организациям.

2.3.Организация управления

Структура цеха представлена на рис.2.1.

В состав УЦМР входят:

· Управление;

· Производственно-технический отдел;

· Экономический отдел;

· Отдел материально-технического снабжения;

· Группа ПОР;

· Электродная мастерская;

· Участок №1 (декомпозиция);

· Участок №2 (выпарка);

· Цех ремонта электролизеров, в том числе:

участок №3 (монтаж и изготовление металлоконструкций для электро- лизеров);

прорабство (ошиновка электролизеров);

прорабство (футеровка электролизеров);

· Участок №4 (участок механизации)

· Участок №5 (ремонт металлургических печей), в том числе:

прорабство (футеровка печей);

прорабство (механическая часть печей);

· Участок №7 (мокрый размол).

Критериями оценки работы УЦМР являются выполнение плановых заданий, графиков ППР, текущих и капитальных ремонтов технологического оборудования подразделений ОАО «БАЗ», выполнение плана по выпуску и отгрузке сварочных электродов.

В целом управление цехом носит иерархический характер и основано на административно-командных методах управления.


Структура УЦМР




Электродная мастерская обособлена от остальных участков и мастерских. Во главе всех работников мастерской стоит мастер. Он непосредственно подчиняется главному инженеру.

2.4. Характеристика электродного производства

Электродное производство функционирует с 1967 года. Оно было создано с целью обеспечения нужд завода сварочными электродами, а также для снабжения других предприятий цветной металлургии этой продукцией.

Во время существования СССР и плановой экономики производство электродов осуществлялось в две смены, была четко налажена система снабжения и сбыта продукции. Основными потребителями электродов были предприятия цветной металлургии не только Уральского региона, но других республик, так как только здесь выпускались электроды марки МР-3. Электроды марки МР-3 предназначены для сварки конструкций из углеродистой стали с содержанием углерода до 0,25% (тип электродов – Э-46 по ГОСТ 9467-75, вид покрытия – рутиловое, группа качества электродов – первая). Кроме того, выпускались электроды марки ОЗС-4. Мастерская работала на полную мощность – 3100 тонн электродов.

Но с переходом к рыночной экономике нарушились сложившиеся экономические связи между предприятием и поставщиками, а также с потребителями. Географическая удаленность и принадлежность разным государствам предприятий привели к росту себестоимости продукции (единственный поставщик основного компонента электродов МР-3 - рутила, монополист в своем роде, находится на Украине, существующие же в России аналоги этого сырья не подходят для производства электродов этой марки) и снижению объемов производства до 40-50 % от производственной мощности.

В настоящее время работа ведется в одну смену. Производятся сварочные электроды марки МР-3 диаметром 3, 4 и 5 мм, предназначенные как для реализации на сторону, так и для внутризаводского и межфилиального потребления.

2.5.Сырьевая база электродного производства

Основными материалами для изготовления сварочных электродов марки МР-3 являются следующие:

1. проволока сварочная СВ-08 ГОСТ 2246-70;

2. мрамор М 97 Б ГОСТ 4416-73;

3. рутиловый концентрат ГОСТ 22938-78;

4. тальк ГОСТ 21234-85;

5. каолин ГОСТ 21885-82;

6. ферромарганец ФМК-1 ГОСТ 4755-70;

7. древесная мука ГОСТ 16351-70;

8. силикат калиево-натриевый ТУ 21-109-7;

9. калий двуххромовокислый;

10. бумага упаковочная битумированная;

11. бумага упаковочная марки «А».

Характеристика поставщиков и периодичности поставок сырья приведены в табл.2.1.

Таблица 2.1

Основные поставщики и периодичность поставок компонентов

для электродной мастерской

Компонент Поставщик Периодичность и объем поставок
1 2 3
Рутиловый концентрат ООО «Двина» г.Волгодонск (Вольногорское месторождение, Днепропетровская обл.) 4 вагона в год
Феррромарганец 88 ООО «Двина» г.Волгодонск (г.Запорожье) 1 вагон
Силикатная глыба ЗАО «Армавирстекло», г.Армавир Краснодарского края 60-65 тонн в год (ж/д)
Тальк ОАО «Магнезит», г. Екатеринбург 8 тонн в квартал (а/м)
Мраморная крошка Полевской мраморный карьер 62 тонны в год (ж/д) или 15 тонн в квартал (а/м)
Каолин Карталы, Челябинская область 8 тонн в квартал (а/м)
1
2
3

Сварочная

проволока

Нижне-сергинский метизно-металлургический комбинат 926 т/г (отгрузка вагонами равномерно по месяцам)

Оберточная

бумага

Новолялинский целлюлозно-бумажный комбинат 5 тонн в полугодие (а/м)

2.6.Описание технологического процесса

Процесс изготовления электродов включает в себя несколько этапов [7], которые представлены на рис.2.2.

Ниже описан каждый из этапов.

Стадии процесса изготовления электродов


Рис.2.2

Поступившая на завод сварочная проволока складируется партиями по маркам и диаметрам в крытых помещениях. Проволока из легированной стали дополнительно сортируется по плавкам. Последовательность операций по подготовке проволоки для изготовления электродных стержней показана на рис.2.3.

Технологический процесс подготовки проволоки


Рис.2.3

Правка и рубка сварочной проволоки на стержни проводится на правильно-отрезных станах, различающихся принципами рубки: рубка совершается летучими или гильотинными ножами.

Поверхность электродных стержней должна быть чистой без следов графитовой смазки, ржавчины или загрязнений. Очистка ее может производится травлением, сухим способом смесью песка и опилок во вращающемся барабане и на правильно-отрезных станках.

В процессе изготовления замесов предварительно приготовленная сухая шихта перемешивается с жидким стеклом. В зависимости от метода нанесения покрытия перемешивание ведется в лопастных, либо в бегунковых смесителях. При нанесении покрытия опрессовкой под большим давлением обмазочная масса перед загрузкой ее в цилиндр электрообмазочного пресса брикетируется в плотные цилиндрические брикеты. Приготовление обмазочной массы и брикетов из нее производится по схеме, изображенной на рис.2.4.