Мо=Мз-Мп, вер-ч
Мз=Но*М, вер-ч
Мп=Мз*а/100, вер-ч
Вф – фактический выпуск в месяц, кг.
Вп – плановый выпуск в месяц, кг.
%Нв – процент выполнения нормы.
Мо – количество работающего оборудования в месяц, веретёно-часов.
Мз –количество заправленного оборудования в месяц, веретёно-часов.
М – количество веретён на 1 сторонке машины.
Мп – количество оборудования планового простоя в месяц, веретёно-часов.
а – процент плановых простоев (3%).
Мз=5*232*169=196040 (веретено-ч)
Мп=196040*3/100=5881 (веретено-ч)
Мо=196040-5881=190159 (веретен-ч)
Вф=103*190159*0,0096/100=1880 (кг)
Вп=190159*0,0096=1826 (кг)
Сд=Рс*Вф, р
Сд=1,3*1880=2444 (р)
2) Премии
План выполняется на 103%. За каждый процент плана выплачивается премия в размере 3% от часовой ставки. Премия начисляется в размере 3*3=9(%).
П=%П*Сд, р
П – размер премии, р.
П=0,09*2444=220 (р)
3) Доплата
А) за ночные часы доплата начисляется в размере 75% от часовой ставки.
Дн=0,75*Ст, р/ч
Дн – доплата за ночные часы, р/ч
Дн=0,75*15,5=11,6 (р/ч)
Дм=Дн*Тр, р
Дм – доплата за ночные часы в месяц, р.
Тр – количество ночных часов в смене.
Дм=11,6*49=568 (р)
Б) за работу во второй смене доплата начисляется в размере 20% от часовой ставки.
Д(2)=0,2*Ст, р/ч
Д(2) – доплата за работу во 2-ю смену, р/ч
Д(2)=0,2*15,5=3,1 (р/ч)
Д(2)м=Д(2)*Тр, р
Д(2)м – доплата за работу во 2-ю смену в месяц, р.
Тр – количество часов работы во 2-ю смену.
Д(2)м=3,1*40=124 (р)
В) за простои доплата начисляется в размере часовой ставки повременщика.
1ч пр=Ст повр:Но*Мп, р/ч
Мп=Но*а:100, вер
Но – норма обслуживания, веретёна.
Мп – количество веретён планового простоя за час.
Мп=1160*3:100=35 (вер)
1ч пр=14:1160*35=0,42 (р/ч)
Чпр=Тр*а/100, ч
Чпр – число плановых простоев в смену, ч.
Тр – количество часов работы оборудования в смену.
а – процент плановых простоев.
Чпр=169*3/100=5,0 (ч)
Дм=Чпр*1ч пр, р
Дм – доплата за плановые простои в месяц, р.
Дм=5,0*0,42=2,1 (р)
З/п=Сд м+Пм+, р
З/п=2444+220+568+124+2,1=3358 (р)
2.7. ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПО ТРУДУ.
1) Удельный расход рабочей силы.
Ур=∑Ч/(Мз*Ксм), чел/1000 вер
Ур – удельный расход рабочей силы, чел/1000 вер.
∑Ч – суммарная численность рабочих в прядильном производстве за день, чел.
Мз – количество прядильного оборудования в 1000 веретён
Ксм –коэффициент сменности, предусматриваемый графиком работы.
∑Ч=Чп д+Чс д+Чпр, чел
Чп д=Чп*Мз*К, чел
Чс д=Чс*Мз*К, чел
К – количество смен.
Мз=М*n:1000, тыс. вер
Чп д –численность прядильщиц за день, чел.
Чс д – численность съёмщиц за день, чел.
Чпр – численность прочих рабочих по производству за день, чел.
М –количество веретён на 1 машине.
n - количество прядильных машин на производстве.
Мз=464*54:1000=25, 056 (тыс.вер)
∑Ч=66+18+137=221 (чел)
Ур=221/(25,056*3)=2,9 (чел/1000 вер)
2) Производительность труда.
Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), км/чел-ч
Вгод = М*m*Треж*Нм*1000*Кро/Т, км/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Пт ср – средняя производительность по предприятию, км/чел-час.
Вгод – годовой выпуск пряжи, км.
Ч – численность рабочих по предприятию в день, чел.
М – число веретён на машине.
m – количество прядильных машин.
Нм – производительность 1 веретена, кг/ч.
Кро – коэффициент работающего оборудования.
Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.
Треж – режимный фонд времени, ч.
К – количество смен.
Вгод=464*54*4966*1000*0,97/15,4=75 000 000 (км/год)
Пт=75 000 000/(221*1655)=205 (км/чел-ч)
3) Производительность оборудования.
По=Нм*1000*1000/Т, км/ч на 1000 вер
По – производительность оборудования, км/ч на 1000 вер.
По=0,0096*1000*1000/15,4=623 (км/ч на 1000 вер)
Сравнение полученных ТЭП с типовыми.
Таблица 12
| Показатели | Типовые | Полученные |
| Уд, чел/1000 вер | 4,0 | 2,9 |
| Птр, км/чел-ч | 269 | 205 |
| По, км/ч на 1000 вер | 1073 | 623 |
II. ТКАЧЕСТВО.
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫРАБАТЫВАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ И ПАРАМЕТРЫ ЗАПРАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ.
Таблица 1.
Характеристика оборудования.
| Тип станка | Марка станка | Частотавращения главного вала, 1/мин | Ширина станка по берду, мм | Характеристика паковок | Наличие приспособлений, облегчающих труд рабочего | |
| длина основы на навое | длина ткани в срезе | |||||
| Автома-тичес-кий чел-ночный | АТ-100-6 | 240 | 0,97 | 1744 | 120 | 1) Механизм смены шпуль барабанного типа на 24 одновременно заря-жаемых шпули или ящичный автомат.2) уточный щупл механи-ческого действия под резервную намотку на шпуле |
Ширина станка с кареткой = 2270 мм = 2,27 м.
Вз = Вс/(1-0,01*ау), м
Вз – ширина заправки ткани по берду, м
Вс – ширина суровой ткани, м.
ау – уработка ткани по утку, %
Вз = 0,9/(1 – 0,01*7,3) = 0,97 (м)
Таблица 2.
Характеристика вырабатываемой продукции и заправка оборудования.
| Изделие | Назначение | Арт. ткани | Ширина ткани, м | Линейная плотность, текс | Плотность по утку на 1 мм | Число нитей в основе | Процент уработки | ||
| основы | утка | по основе | по утку | ||||||
| Ткань | Сати-новая группа | 520 | 0,9 | 18,5 | 15,4 | 4750 | 2455 | 3,6 | 7,3 |
2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА.
2.1. КЛАССИФИКАЦИЯ РАБОТ, НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОТЕКАТИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.
Таблица 3.
Характеристика работ, выполняемых на оборудовании.
| Наименование работы | Периодичность | Срочность | Наличие простоев оборудования | Плановые простои | |
| tвн | Тб | ||||
| Зарядка барабана шпулями | П | С | - | - | - |
| Питание основой | П | С | + | - | - |
| Ликвидация обрывов основы | П | С | + | - | - |
| Искание раза | П | С | + | - | - |
| Отрыв нитей основы | П | С | - | + | - |
| Поправка основы | П | С | + | - | - |
| Разработка пороков | П | С | + | - | - |
| Съём суровья | П | С | + | - | - |
| Чистка полотна | П | С | - | - | - |
| Обмахивание | Н/П | С | - | + | - |
| Чистка станка | Н/П | Н/С | - | + | - |
| Смазка станка | Н/П | Н/С | - | + | - |
| Срочный ремонт и наладка | Н/П | С | - | + | - |
| Кап. ремонт и срочный ремонт | Н/П | Н/С | - | + | - |
| Транспортировка | П | С | - | - | - |
2.2. ВЫБОР ФОРМЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ТРУДА И ОБОСНОВАНИЕ ЭТОГО ВЫБОРА.
Таблица 4
Разделение труда и его обоснование.
| Наименование работ | Исполнитель | Обоснование введения данного исполнителя |
Ликвидация обрывов основы, разработка пороков, съём суровья, чистка полотна. | Ткач | Ткач выполняет основные обязанности по поддержанию технологического процесса на ткацких станках (основной рабочий). |
| Зарядка барабана шпулями | Заряжальщица | Заряжальщица вводится для того чтобы облегчить работу ткача, «разгрузить» его работу. |
| Питание основой, смена навоя Привязывание нитей основы Обмахивание, чистка станка Смазка станка Кап. ремонт и срочный ремонт Транспортировка | Заправщик основы Отрывщик Чистильщик Смазчик Бригада ремонтников Транспортировщики | Эти исполнители вводятся потому что они выполняют технологически однородные операции и целесообразно разделять эти работы. |
| Срочный ремонт и наладка | Помощник мастера | Помощник мастера – наладчик работы в комплексе, его руководитель; от его работы зависят другие рабочие. |
ВЫБОР ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА ТКАЧА (С ЗАРЯЖАЛЬЩИЦЕЙ ИЛИ БЕЗ НЕЁ)
Таблица 5.
Сравнительная таблица.
| Показатели | Один ткач (I) | Ткач с заряжальщицей (II) | II/I |
| Но | 24 | 40 | 167 |
| Ка | 0,941 | 0,952 | 101 |
| Кпв | 0,921 | 0,932 | 101 |
| Нм, м/ч | 2,79 | 2,82 | 101 |
| Нв, м/ч | 66,96 | 112,8 | 168 |
| Чт | 4,2 | 4,1 | 98 |
| tс, с | 59,4 | 47,52 | 80 |
| Пт ср, м-уточин/ч | 71 500 | 72 800 | 102 |
При работе ткача с заряжальщицей увеличивается норма обслуживания ткача и норма выработки ткача в 1,5 раза. Средняя производительность труда по предприятию увеличится на 2%. При этом ткач освобождается от лишних работ, которые передаются заряжальщице, что позволяет ткачу сосредоточить всё внимание на слежение за технологическим процессом. Так как норма обслуживания ткача велика (36 станков), то целесообразнее как можно больше «разгрузить» ткача.