Организация производственного процесса изготовления стали (стр. 5 из 8)

После выхода на заданный уровень металла в кристаллизаторе 75-80% (100-150 мм от верхней плиты кристаллизатора) подается масло для смазки, и в ручном режиме устанавливается рабочая скорость разливки в зависимости от диаметра дозаторов в пределах от 1,6 до 3,1 м/мин. После первого реза ножниц управление скоростью разливки переводится в автоматический режим. При снижении скорости разливки ниже 1,6 м/мин и увеличении свыше 3,1 м/мин ручей закрывают.

При разливке стали выполняются следующие операции:

Контролируется перепад температуры воды в кристаллизаторе и расход воды на первичное охлаждение. Расход воды задается в соответствии с требованиями таблицы 3, перепад температуры воды в кристаллизаторе должен быть от 6 до 9°С, в случае превышения или снижения Д Т производится контроль расхода воды на кристаллизатор. При появлении кривизны (волнистости) заготовки разливка переводится в ручное управление и путем уменьшения или увеличения расхода воды по секциям или поднятия правильного ролика устраняется дефект. Если кривизна заготовки не уменьшается, ручей закрывают.

По ходу разливки стали по команде оператора главного пульта или мастера разливщик из промежуточного ковша отбирает три пробы металла после разливки от 15 до 20 т, от 45 до 55 т и от 85 до 90 т.

Окончание разливки

После закрытия шибера производят последовательное закрытие стаканов-дозаторов с помощью заморозок, которые вставляются в отверстие канала сверху или снизу. Стаканы-дозаторы закрываются в момент получения мерной заготовки на ручье.

Сталеразливочный ковш после слива шлака передается на участок подготовки ковшей. Слив шлака осуществляется в подготовленную побеленную изнутри шлаковую чашу.

При выходе конечной части заготовки из вытягивающих роликов останавливают двигатель качания кристаллизатора.

Открытие шиберного затвора производится сначала на полную струю с последующим ее дросселированием, обеспечивающим требуемое заполнение промковша.

Виды дефектов непрерывнолитых заготовок, причины их образования и меры по их предупреждению технологическим персоналом приведены в таблице 5

Таблица 5 Виды дефектов непрерывнолитых заготовок, причины их образования и меры по их предупреждению

Виды дефектов	Причины образования	Действия технологического персонала, по предупреждению образования дефекта
1 Раздутие (выпуклость).	Высокая скорость разливки, высокая температура металла, недостаточное охлаждение, износ гильзы кристаллизатора, неудовлетворительная настройка правильно-тянущей клети.	Разливку металла производить в строгом соответствии требований технологических карт. При невозможности произвести настройку ПТМ ручей закрыть. Заменить кристаллизатор.
2 Ромбичность.	Нарушение теплоотвода в первичной зоне охлаждения, изменение геометрических размеров гильз кристаллизо-тора, неравномерное охлаждение во вторичной зоне охлаждения заготовок.	Произвести настройку режимов охлаждения в первичной и вторичной зонах. При получении отрицательного результата ручей закрыть. Заменить кристаллизатор.
3 Кривизна по длине заготовки.	Неравномерное охлаждение двух противоположных сторон на участке вторичного охлаждения. Несовпадение оси струи металла и направления вытяжки заготовки.	Отрегулировать направление оси струи металла с направлением вытяжки заготовки. Устранить неравномерность охлаждения во вторичной зоне. В случае невозможности устранения ручей закрыть.
4 Продольная угловая трещина.	Неравномерное охлаждение заготовки в кристаллизаторе, повышенная температура металла в промковше, высокое содержание примесей (8, Р, 8п, РЬ, 8Ь), износ донной части гильзы кристаллизатора.	Поддерживать температуру металла в промковше в строгом соответствии с требованиями технологических карт. Ограничить содержание вредных примесей. Соотношение Мп/8 должно быть не менее 1:20. Заменить кристаллизатор.
5 Поперечная трещина.	Неравномерное затвердевание слитка, подвисание слитка в кристаллизаторе, нарушение расхода рапсового масла и технологической оси МПЛЗ,	Соблюдать температурный режим разливки. Настроить зазоры поддерживающих роликов. Отрегулировать режим смазки. Проверить технологическую ось МНЛЗ.
6. Загрязнения па поверхности заготовки.	Затягивание шлака из промежуточного ковша, размыв огнеупоров ковша, всплывание в кристаллизаторе продуктов вторичного окисления металла.	Поддерживать оптимальный уровень металла в промковше. Применение огнеупоров высокого качества. Соблюдать технологию внепечной обработки стали.

МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ И КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Контролер ОТК и оператор главного пульта контролируют и фиксируют измеряемые параметры в соответствии с таблицей 6.

Контролер ОТК, мастер или старший разливщик МНЛЗ контрольными шаблонами замеряют размер сечения заготовок и разность диагоналей в зоне упора.

Неизбежные технологические потери составляют: остатки металла в промежуточном ковше - не более 3 т, концевая обрезь - не более 3 т, окалина - 0,4 % от разлитого металла, потери при запуске ручьев не более 1,7 т на серию.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИНЕЙНОЙ ПЛОТНОСТИ НЕПРЕРЫВНОЛИТОЙ ЗАГОТОВКИ

Теоретически линейная плотность литой заготовки определяется исходя из объема заготовки сечением 125x125 мм. Плотность литой заготовки принимается равной 7600 кг/м³ для всего сортамента сталей.

От каждой плавки или серии плавок на одной заготовке с каждого ручья производится измерение поперечного сечения.

По таблице 7 определяется линейная плотность заготовки.

Таблица 7. Линейная плотность заготовки

Размер сечения, м	Плотность, кг/м3	Линейная плотность, кг
0.123x0,124	7600	116,0
0.123x0,125	7600	116,8
0.123x0,126	7600	117.7
0.123x0,127	7600	118.7
0,124x0,125	7600	117,7
0,124x0,126	7600	118,7
0,124x0,127	7600	119,6
0,125x0,125	7600	118,7
0,125x0,126	7600	119,7
0.127x0.127	7600	. 120.6
0.126x0,126	7600	120,6
0,126x0,127	7600	121,6
0,127x0,127	7600	122,5

ГЛАВА 3. НЕДОСТАТКИ И ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ УРОВНЯ (ЭФФЕКТИВНОСТИ) ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА выплавки стали

3.1. Недостатки организации производственного процесса

03.11.2006г. в ЭСПЦ-2 были проведены балансовые плавки №№ 33731-33734 стали марки Fе 360 для определения баланса металла и расчета расходного коэффициента металлошихты.

Перед проведением работы для устранения погрешности показаний весов проведена их провеска с использованием контрольного груза. Значения показаний провески стендовых весов копрового и ковшевых весов сталеплавильного цеха приведены в таблице 8 и 9.

Таблица 8. Значения показаний настройки стендовых весов копрового цеха, т.

Показания пустых весов	Масса контроль ного груза	Показания весов с грузом	Отклон ение	Показания пустых весов после настройки	Показания весов с грузом	Показания пустых весов	Отклонение
Стенд №1	0.3	111.0	111.8	0.8	0.0	111.0	0.0	0.0
Стенд №2	0.6	111.0	110.5	-0.5	0.0	111.0	0.0	0.0
Стенд №3	0.3	111.0	111.8	0.8	0.0	111.0	0.0	0.0
Стенд №4	0.5	111.0	111.1	0.1	0.0	111.0	0.0	0.0
Стенд №5	Ремонт
Стенд №6	-0.3	111.0	108.2	-2.8	0.0	111.0	0.0	0.0
Стенд №7	0.0	111.0	111.3	0.3	0.0	111.0	0.0	0.0
Стенд №8	0.1	111.0	110.8	-0.2	0.0	111.0	0.0	0.0
Стенд №9	-1.1	111.0	110.1	-1.1	0.0	111.0	0.0	0.0
Стенд №10	1.0	111.0	110.2	-0.8	110.2	-0.8
Стенд №11	Ремонт
Стенд №12	0.5	111.0	110.9	-0.1	110.9	-0.1
Стенд №13	-0.3	111.0	111.1	0.1	111.1	0.1
Стенд №14	0.1	111.0	111.6	0.6	111.6	0.6