Ламинированной плиты (ЛДСтП) выпущено 85005.350 м³.
5. Описание технологического процесса
Технологический процесс производства древесностружечных плит содержит следующие операции:
а) подготовка древесного сырья:
- сортировка древесного сырья;
- разделка древесного сырья;
б) измельчение щепы в стружку;
в) сушка древесных частиц;
г) сортировка древесных частиц;
д) приготовление связующего;
е) смешивание древесных частиц со связующим;
ж) формирование стружечного пакета;
з) холодная подпрессовка стружечного пакета;
и) горячее прессование древесностружечных плит;
к) обрезка древесностружечных плит по формату;
л) шлифование древесностружечных плит;
м) сортировка, складирование древесностружечных плит и выдержка их на складе.
Сортировка древесного сырья
Древесное сырье подается в производство древесностружечных плит раздельно по видам:
- отходы фанерного производства; - шпон-рванина;
- обрезки фанеры (сухие отходы); - дрова.
Шпон-рванина после переработки дробилкой TR 1020-1300 фирмы «Raute» системой пневмотранспорта направляется на открытый склад щепы для дальнейшей сортировки на сортировку СЩ-120.
Переработка карандаша в щепу производится на рубильной машине типа МРНП-30 в лущильном цехе, щепа системой пневмотранспорта направляется в бункер ДБО-60-1 цеха ДСтП.
Сухие отходы (обрезки фанеры) после дробления на месте их образования дробилкой «Klokner» направляются в промежуточный бункер цеха ДСтП и далее для измельчения на молотковых дробилках ДМ-7.
На время останова цеха ДСтП сухие отходы, через промежуточный вентилятор ЦП 7-40 направляются на открытый склад – в запас.
При изготовлении древесных частиц для производства древесностружечных плит должна использоваться древесина одной породы или смесь различных пород при условии сохранения постоянства состава смеси (±10%) в течение одной смены.
Разделка древесного сырья
Перед поступлением в стружечное отделение дрова, предназначенные для переработки на стружечных станках ДС-8, должны иметь следующие размеры:
- длина- до 1000 мм;
- толщина – не более 400 мм и не менее 50 мм.
Разделка древесного сырья по длине производится на круглопильных станках собственного изготовления. В качестве режущего инструмента используют круглые пилы, отвечающие требованиям ГОСТ 980 «Пилы круглые плоские для распиловки древесины. Технические условия».
Разделка сырья толщиной более 400 мм в продольном направлении производится на колуне модели КГ-8.
Измельчение древесины в щепу
Для переработки древесины в щепу применяются дисковые рубительные машины МРР8-50ГН и МРЗ-40ГБ. Щепа, полученная на рубительных машинах, шпон-рванина, сухие отходы с открытого склада поступают на ситовую сортировку СЩ-120, обеспечивающую отделение крупных частиц от кондиционной щепы. Кондиционная щепа системой пневмотранспорта подается в вертикальные бункера типа ДБО-60-1 цеха ДСтП и далее измельчается на стружечных станках модели ДС-7 и ДС-7А. На станках ДС-7 и ДС-7А установлены железоотделители и устройства отделения инородных включений (щебень, бетон и др.). Крупная (некондиционная) щепа, не прошедшая через верхнее сито СЩ-120 направляется по транспортеру на топливо. Размер ячеек сита на сортировке СЩ-120 составляет 39х39 мм.
Измельчение мерных заготовок (дров) в стружку
Мерные заготовки (дрова), получаемые из круглых лесоматериалов, колотой дровяной древесины перерабатываются на стружечном станке с ножевым валом ДС-8. в качестве
режущего инструмента применяются ножи гребенчатой формы. Длина лезвия гребня (25 мм) устанавливает длину получаемой стружки.
Толщина получаемой стружки устанавливается величиной выступа режущих кромок ножей над поверхностью вала и скоростью подачи сырья к ножевому валу.
Для мерзлой древесины выступ ножей не менее 0,9 мм. Зазор между режущими ножами и контрножом должен быть от 0,9 до 1,2 мм.
Продолжительность работы ножей до переточки (замены) зависит от породы и влажности древесины, а также от степени ее загрязнения абразивными частицами (песком, землей, илом) и составляет в среднем 3-4 часа. При переработке чистого влажного сырья продолжительность работы ножей составляет от 6 до8 часов.
Таблица 9.1
Параметры настройки стружечного станка ДС-8 с ножевым валом
| Зазор между ножевым валом и контрножом, мм | Величина выставки лезвия ножа относительно ножевого вала, мм | Зазор между лезвием ножей и контрножем, мм | Толщина получаемой стружки, мм | Наибольшая скорость подачи, м/мин |
| 1,8 | 0,8 | 1 | 8 | 8 |
Таблица 9.2
Фракционный состав стружки при переработке сырья смешанных пород на стружечных станках ДС-8
| Номер фракции | -/10 | 10/7 | 7/5 | 5/3 | 3/2 | 2/1 | 1/0,5 | 0,5/0 |
| Содержание стружки, % | до 10 | до 20 | до 20 | до 25 | до 15 | до 10 | до 10 | до 5 |
Примечание:
1. Размеры стружки определяют, как средние по результатам измерений 50 частиц.
2. Фракционный состав: в числителе указан диаметр отверстия в мм, через которые прошли древесные частицы, в знаменателе – диаметр отверстий в мм, на котором задержались частицы.
Измельчение щепы в стружку
Измельчение щепы в стружку производится на центробежных стружечных станках моделей ДС-7 (1 шт.), ДС-7А(1 шт.) роторного типа. Получение стружки определенной длины на стружечных станках моделей ДС-7 и ДС-7А достигается за счет длины
перерабатываемой щепы. Получение стружки определенной толщины достигается регyлированием величины зазора между установленным ножом и билом крыльчатки на станках ДС-7 и ДС-7А.
Измельченная стружка системой транспортеров направляется в горизонтальные бункеры сырой стружки модели ДБД-1.
Сушка древесных частиц
Сушка древесных частиц осуществляется в барабанных сушильных агрегатах типа СМЦ 440.2.
В качестве агента сушки используются топочные газы, получаемые от сжигания древесных отходов (кора, опилки и пыль, получаемая от шлифования ДСтП). Сушильные барабаны установлены с отрицательным углом наклона -3º. Перед смешиванием стружки со связующим влажность стружки должна быть не более 4%.
Сортировка древесных частиц
Высушенные древесные частицы дымососами Д-12,5 направляются из сушильных барабанов через циклоны в промежуточные вертикальные бункера ДБОС-60.
Из первого, второго и третьего сушильных барабанов древесные частицы поступают в промежуточный вертикальный бункер ДБОС-60, расположенный над сортировкой «Classiscreen» и ДМ-7 №2.
Из первого сушильного барабана древесные частицы по мере необходимости могут быть направлены в вертикальный промежуточный бункер ДБОС-60, установленный над молотковыми дробилками ДМ-7 №1 и №3. В этот бункер поступают также сухие отходы фанерного производства (обрезки фанеры), отходы после обрезки плиты на форматно-обрезном станке и крупная фракция после сортировки. Из промежуточного бункера ДБОС-60 частицы направляются в молотковые дробилки ДМ-7 №1 и №3. В молотковых дробилках ДМ-7 установлены сита с размерами ячеек 2х5 мм.
Сортировка «Classiscreen» разделяет сухую стружку на четыре фракции: пыль, стружка наружных слоев, стружка для среднего слоя и крупная фракция.
Сортировка стружки производится установкой зазоров между роликами. Величина зазоров должна быть от 0,6 до 2 мм.
После сортировки стружка, прошедшая между роликами с первого по двенадцатый, пневмотранспортом направляется в промежуточный бункер ДБО-60 сухой стружки на измельчение в ДМ-7 №1 и №3.
Фракционный состав мелких древесных частиц, полученных в молотковых дробилках ДМ-7
Таблица 9.3
| Номер фракции | 10/7 | 7/5 | 5/3 | 3/2 | 2/1 | 1/0,5 | 0,5/0 |
| Содержание фракции, % | - | Не более 1 | Не более 6 | Не более 30 | Не менее 40 | 10-20 | 10-20 |
Рассортированные и измельченные древесные частицы вентиляторами ЦП-7-40 №8 и №11 направляются в вертикальные бункера сухой стружки над смесителями для наружного и среднего слоев.
Приготовление связующего
Раствор смолы из цеха смол закачивается в мешалки – буферный запас в клееприготовительное отделение цеха ДСтП, объемом по 16 м³- три штуки и объемом 8 м³ - одна. По мере необходимости смолу перекачивают в расходные емкости, расположенные на антресолях (2 шт.) объемом по 5 м³. коэффициент рефракции смолы должен соответствовать от 1,437 до 1,440.
Приготовление отвердителя для внутреннего и наружных слоев плит производится в клееприготовительном отделении цеха древесностружечных плит. В емкости по мернику заливается необходимое количество воды с температурой от 40 до 50 ºС, затем производится загрузка хлористого аммония. Перемешивание производится до полного растворения твердых частиц.
Таблица 9.4
Рецепт окислителя
| Слой плиты | Состав отвердителя | ||
| Хлористый аммоний | Аммиачная вода 25 %-ой концентрации | Вода | |
| Внутренний слой Наружный слой | 87 87 | - 100 | 360260 |
Коэффициент рефракции для наружного и внутреннего слоя готового отвердителя должен быть от 1,37 до 1,372.