Технико-экономический анализ и оценка вариантов технологии производства (стр. 2 из 7)

1.2 Расчёт бюджета рабочего времени

F_o6= ((КФ-Вых.-ПР)*Т_см-ПП)* 100%-К_п%/100%

где КФ - календарный фонд рабочего времени;

Вых. - выходные дни;

ПР - праздничные дни;

Т_см - продолжительность смены, час.;

ПП - предпраздничные дни. час.;

К_см - коэффициент сменности (2-х сменная работа);

К_п - потери времени на ремонт, %.

F_o6= ((365-105-11)*8-11)*2*(100%-7,9%)/100% = 3650 часа.

Бюджет рабочего времени оборудования приведен в таблице 7.

Таблица 7 - Бюджет рабочего времени оборудования

N	Структура баланса времени	Ед. изм.	Значение
1	Календарный фонд времени	день	365
2	Выходные дни	день	105
3	Праздничные дни	день	11
4	Номинальный фонд рабочего времени	день	249
5	Предпраздничные дни	час	11
6	Продолжительность одного раб. дня	час	8
7	Потери времени на ремонт	%	7,9
8	Бюджет времени	час	3650

Для основных производственных рабочих:

F_об= (КФ-Вых.-ПР-Целод.)*(Т_см- Внутрисм.) - ПП,

где Целод. - целодневные простои, дни;

Внутрисм. - внутрисменные простои, час.

F_об= (365-105-11 -29,5)*(8-0,16) - 11=1709,88 часа.

Для вспомогательных рабочих:

F_o6= (КФ - Вых. - ПР - О_роды- О _{болезни})*(Т_см - Внутрисм.) – ПП

F_o6= (365-105-11-0,6-2,5)*(8-0,16)- 11=1916,86 часа.

Бюджет времени рабочих представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Бюджет времени рабочих

N	Структура баланса времени	Ед. изм.	Значение
1	Календарный фонд рабочего времени	день	365
2	Выходные дни	день	105
3	Праздничные дни	день	11
4	Номинальный фонд рабочего времени	день	249
5	Номинальная продолжительность 1 раб. дня	час	8
6	Целодневные невыходы, в том числе:	день	29,5
6,1	Очередные отпуска	день	24
6,2	Отпуска по учебе	день	1,8
6,3	Отпуска в связи с родами	день	0,6
6,4	Болезни	день	2,5
6,5	С разрешения администрации	день	0,5
6,6	Прогулы	день	0,1
7	Явочный фонд	день	219,5
8	Номинальная родолжительность 1 раб. дня	час	8
9	Предпраздничные дни	час	11
10	Внутрисменные потери, в том числе:	час	0,16

Продолжение таблицы 8

10,1	Сокращенная смена на вредных производствах	час	0,04
10,2	Сокращенный рабочий день подросткам	час	0,09
10,3	Перерывы кормящим матерям	час	0,03
11	Продолжительность рабочего дня	час	7,84
12	Бюджет времени (для осн. рабочих)	час	1709,88
13	Бюджет времени (для вспомог. рабочих)	час	1916,86

1.3 Расчет производственной программы выпуска

N _B= N_M/ t _комп,

где N_B- производственная программа выпуска, шт;

N_M- производственная мощность, н.час.

t _комп- нормативная трудоемкость одного комплекта деталей, н.час

где t_i- трудоемкость изготовления одной детали, н.час.;

Вх_i - входимость (количество деталей на 1 комплект), шт.

t_комп = 1 * 2,264 + 3*2,043 + 2*0,472 = 9,337 н.час.

Пропускная способность (ПС) = 400 000

Условный машино-комплект (1А : 3Б : 2В)

N_B(А) = 400 000 / 9,337 * 1 = 42 840 комп.

N_B (Б) = 400 000 / 9,337 * 3 = 128 520 комп.

N_B (В) = 400 000 / 9,337 * 2 = 85 680 комп.

Проведем проверку выбранной производственной программы на пропускную возможность цеха. Для этого рассчитаем нормативную трудоемкость обработки деталей на выбранную производственную программу по операциям.

Таблица 9 - Расчет нормативной трудоемкости обработки деталей

Операция	Трудоемкость детали, час			Трудоемкость на программу, н. час			Нормативная трудоемкость, н. час
	А крышка	Б вал	В гайка	А крышка	Б вал	В гайка
Отрезная	0,107	0,132	0,095	4583,88	16964,64	8139,6	29688
Токарная	1,367	1,560	0,270	58562,28	200491,2	23133,6	282187
Сверлильн.	0,558	0,147	0,000	23904,72	18892,44	0	42797
Шлифовальная	0,150	0,137	0,000	6426	17607,24	0	24033
Слесарная	0,082	0,067	0,010	3512,88	8610,84	856,8	12981
Фрезерная	0,000	0,000	0,097	0	0	8310,96	8311
Итого	2,264	2,043	0,472	96990	262566	40441	399997

Нормативная трудоемкость обработки – 399997 н.час. Отклонение от пропускной способности цеха (400 000- 399997) * 100 /400 000 = 0,00075 %.

Используя производственную программу выпуска комплектов деталей и входимость деталей в комплект, рассчитаем номенклатуру производимой продукции (таблица 10).

Таблица 10- Номенклатура производимой продукции

Деталь	Наименование детали	Годовая программа, шт.
А	Крышка	42840
Б	Вал	128520
В	Гайка	85680
Итого	257040

2 Планирование основных производственных фондов

Основные производственные фонды (ОПФ) - это часть средств производства, которые непосредственно участвуют в производственном процессе, создают условия для его нормального осуществления, а также сохраняют свою натуральную, вещественную форму в течение нескольких производственных циклов. Производственные фонды переносят свою стоимость на продукцию по частям в виде амортизационных отчислений, и частями возмещают свою стоимость после реализации продукции.

По принадлежности основные фонды подразделяются на собственные и арендованные.

По степени их воздействия на предмет труда разделяются на:

- активные - это такие ОПФ, которые непосредственно воздействуют на предмет труда, видоизменяя его (машины, оборудование);

- пассивные - создают условия для нормального протекания технологического процесса (здания, сооружения).

В данном курсовом проекте планирование ОПФ ведется по следующим категориям:

- машины и оборудования;

- здания и сооружения;

- транспортные средства.

2.1 Планирование потребности в оборудовании для основного производства

Потребность в оборудовании для основного производства рассчитывается по нормативной трудоемкости:

C_i= T_i/( F_год * К_зо * К_вн),

где С_i - расчетное количество станков для данной операции, шт;

T_i- годовая нормативная трудоемкость обработки по данной операции, н.час.;

F_год- годовой фонд времени работы оборудования, час.

F_{год =} F_дни * F_см * Д_см

F_дни - номинальный фонд рабочего времени, дни.

F_год=249*2*8 =3984 час.

Таблица 11 - Годовая трудоемкость изготовления деталей

Наименование станка	Тип станка	Трудоемкость детали, час.	Тнорм. на программу, н. час
Годовая трудоемкость для А (крышка)
Отрезная	8В66	0,107	4583,88
Токарная	1К62	1,367	58562,28
Сверлильн.	2Н106	0,558	23904,72
Шлифовальная	3М-182	0,15	6426
Слесарная	Верстак	0,082	3512,88
Итого	2,264	96989,76
Годовая трудоемкость для Б (вал)
Отрезная	8В66	0,132	16964,64
Токарная	1К62	1,56	200491,2
Сверлил-я	2Н106	0,147	18892,44
Шлифов-я	3М182	0,137	17607,24
Слесарная	Верстак	0,067	8610,84
Итого	2,043	262566,36
Годовая трудоемкость для В (гайка)
Отрезная	8В66	0,095	8139,6
Токарная	1К62	0,27	23133,6
Фрезерная	6Н13П	0,097	8310,96
Слесарная	Верстак	0,01	856,8
Итого	0,472	40440,96

Таблица 12 - Расчет потребного количества единиц оборудования для деталей

Тип станка	Тнорм. на программу, н-час.	Квн	Кзо	Годовой Фвр ед. оборуд., час	Количество станков, шт.		Плановая ст-сть ед. оборуд., руб.	Сумм. ст-сть оборуд., руб	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, %
					Расчетное	Принятое
Расчет потребного количества единиц оборудования для детали А
8В66	4583,88	1,2	0,9	3984	1,065	2	10500	21000	7	1470
1К62	58562,28	1,2	0,9	3984	13,611	14	21000	294000	7	20580
2Н106	23904,72	1,2	0,9	3984	5,556	6	12000	72000	7	5040
3М-182	6426	1,2	0,9	3984	1,493	2	20000	40000	7	2800
Верстак	3512,88	1,2	0,9	3984	0,816	1	17500	17500	7	1225
Итого	96989,76	-	-	-	22,541	25	-	444500	-	31115
Расчет потребного количества единиц оборудования для детали Б
8В66	16964,64	1,2	0,9	3984	3,943	4	10500	42000	7	2940
1К62	200491,2	1,2	0,9	3984	46,596	47	21000	987000	7	69090
2Н106	18892,44	1,2	0,9	3984	4,391	5	12000	60000	7	4200
3М182	17607,24	1,2	0,9	3984	4,092	5	20000	100000	7	7000
Верстак	8610,84	1,2	0,9	3984	2,001	2	17500	35000	7	2450
Итого	262566,36	-	-	-	61,023	63	-	1224000	-	85680
Расчет потребного количества единиц оборудования для детали В
8В66	8139,6	1,2	0,9	3984	1,892	2	10500	21000	7	1470
1К62	23133,6	1,2	0,9	3984	5,377	6	21000	126000	7	8820
6Н13П	8310,96	1,2	0,9	3984	1,932	2	40000	80000	7	5600
Верстак	856,8	1,2	0,9	3984	0,199	1	17500	17500	7	1225
Итого	40440,96	-	-	-	9,399	11	-	244500	-	17115

2.2 Расчет потребности в станках для ремонта основного оборудования