Проектирование операционной системы малого предприятия (стр. 4 из 7)

Бухгалтер-экономист осуществляет следующую деятельность:

- ведет учет поступления и расходования материальных, финансовых и других видов ресурсов на предприятии;

- составляет различные виды отчетов и балансов – месячного, квартального, годового;

- проводит финансовый анализ деятельности предприятия;

- ведет всю бухгалтерскую и хозяйственную документацию;

- предоставляет финансовые отчеты руководителям предприятия, а также государственным и местным хозяйственным органам;

- осуществляет финансовые операции предприятия;

- рассчитывает и выплачивает заработную плату

- разрабатывает планы доходов и расходов предприятия;

- контролирует поступление на расчетный счет денежных средств и порядок их расходования;

- обеспечивает получение и возврат кредитов, обеспечивает выплату налогов в бюджет.

- осуществляет перспективное годовое и квартальное технико-экономическое планирование;

- анализирует работу предприятия;

- рассчитывает основные технико-экономические результаты производственной деятельности предприятия и анализирует их;

Начальник цеха- осуществляет следующую деятельность:

-- осуществляет оперативное управление производством и персоналом;

-распоряжается имуществом цеха

-сбыт готовой продукции

-- распределяет производственные задания;

Мастер осуществляет следующую деятельность:

- организует и контролирует ход выполнения производственных заданий;

- обеспечивает трудовую и производственную дисциплину;

- не допускает нарушения норм техники безопасности;

- инструктирует рабочих по основной работе и техническим вопросам;

- оказывает профессиональную помощь рабочим;

- следит за исправностью оборудования, инструментов и приспособлений;

- следит за качеством продукции и работ.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЕРАТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ ОПЕРАЦИОННОЙ СИСТЕМОЙ

2.1 Определение формы организации производства

Проектирование организации оперативного управления ведется на основе выданного планировочного решения перерабатывающей подсистемы и определение формы организации производства.

Оперативное управление операционной подсистемой является важной составной частью руководства производственной деятельностью предприятия. Цель этой системы – обеспечение экономически эффективной реализации целей предприятия.

Оперативное управление включает функции: командного планирования, регулирование хода производства , разнарядки работ , контроль сроков их выполнения. Оперативное управление может быть рассмотрено как самостоятельная система, включающая основные элементы:

объект управления – планирование;

оперативный учет – контроль и анализ;

регулирование.

Организацией оперативного управления на предприятиях занимаются производственно – диспетчерские отделы ( ПДО ), а в цехах – ПДБ или планово - распределительные бюро. Организация оперативного управления операционной системой зависит от совокупного спроса на продукцию предприятия.

Под формой организации производства понимается степень его специализации, при которой продукция (ее часть или отдельные операции и детали) изготавливаются на отдельных предприятиях (цехах, участках).

Различают предметную, технологическую, подетальную и функциональную формы организации производства.

При предметной форме организации производства предприятие выпускает законченные изделия, которые состоят из сборочных единиц и комплексов.

При технологической форме выделяются отдельные стадии производственного процесса.

При подетальной форме цех и участки специализируются на изготовлении отдельных деталей. Эта форма является сочетанием предметной и технологической и применяется при достаточно больших объемах выпуска продукции.

Функциональная форма характеризуется специализацией на работах, связанных с обслуживанием производства.

В зависимости от способа сочетания элементов производственного процесса в пространстве (размещение оборудования, рабочих мест) и во времени (последовательный, параллельный, последовательно-параллельный вид передачи предметов труда), различают поточное и не поточное производство.

В не поточном производстве оборудование и рабочие места размещаются по однородным технологическим группам или с учетом обработки однородных по конструкции и размерам деталей.

В поточном производстве оборудование и рабочие места размещаются по ходу технологического процесса обработки деталей.

Организация производственного процесса в пространстве определяется планировкой расположения оборудования и рабочих мест, участков и цехов и зависит от вида продукции, ее количества и технологии изготовления.

При предметно-групповой форме организации производства создаются производственные участки, специализированные по предметам, которые могут быть предметно-замкнутыми. На предметно – замкнутых участках должны выполняться все от первой до последней операции, необходимые для полной обработки деталей. Замкнуть полностью процесс изготовления на всем участке в некоторых случаях не удается из-за условий труда или из-за загрузки оборудования. В этом случае может быть допущена некоторая кооперация с другими участками. Предметно-замкнутые участки не всегда являются административными единицами. Несколько предметно-замкнутых участков может быть заключено в один административно-производственный участок. Номенклатура деталей, обрабатываемых на предметно-замкнутом участке значительно меньше, чем на любом технологическом участке. Для создания предметно-замкнутых участков требуется иногда пересмотреть конструкцию и технологию изготовления деталей в целях унификации и нормализации деталей и типизации технологических процессов, а также в целях наилучшей расстановки оборудования (рабочих мест). При этом требуется твердое закрепление операций за рабочими местами, что приводит к массовости производства, повышению производительности труда, сокращению длительности производственного цикла обработки деталей, сокращению незавершенного производства, а также к снижению себестоимости продукции.

На предметно-замкнутых участках обрабатываются конструктивно и технологически однотипные детали на универсальном оборудовании. При этом повышается ответственность рабочих и мастеров за качественное и своевременное выполнение плановых заданий, упрощается оперативно-производственное планирование, что приводит к улучшению технико-экономических показателей работы участков и цеха в целом. Создание предметно-замкнутых участков способствует расширению типизации технологических процессов, вызывает появление предпосылок к переходу в условиях массового производства к поточным методам производства.

Так как у нас тип производства массовый и изготавливаются законченные изделия, схему планирования принимаем предметную.

2.2 Расчет календарно-плановых нормативов

Календарно – плановые нормативы являются научной базой организации оперативного планирования. На их основе строятся календарные стандарт-планы (планы-графики). Календарно - плановые нормативы должны базироваться на технически обоснованных нормах времени, передовой технологии, организации производства и труда.

Календарно – плановые нормативы – совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации. Календарно-плановые нормативы предопределяют экономически целесообразный порядок движения заготовок, деталей и сборочных единиц во времени и пространстве по операциям технологического процесса обработки и сборки, что способствует достижению ритмичности производства и равномерности выпуска продукции, повышению многих технико-экономических показателей деятельности предприятия.

Состав календарно – плановых нормативов специфичен для каждого типа организационной системы. В массовом производстве КПН имеет относительно устойчивый характер, обычно устанавливается на год и корректируется с изменением организационно-технологических условий. Величина партии деталей является основным КПН, от которого зависят все остальные. С величиной партии связан другой КПН – периодичность запуска-выпуска, а также длительность производственного цикла изготовления партии деталей. Попутно производим закрепление деталей за оборудованием, рассчитываем трудоемкость изготовления.

Предприятие работает в 2 смены продолжительностью по 8 часов. В месяце принимаем 20 рабочих дня. Процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования составляет 4 % (

).

Расчет трудоемкости деталей Ті определяется как сумма всего технологического время по всем операциям

Программа выпуска деталей за месяц Ni определяется по каждой детали годовая программа разделить на 12 месяцев

Рассчитаем календарно-плановые нормативы.

Доля трудоемкости программы в суммарной трудоемкости изготовления всех деталей определяется по формуле 2.1:

Δi = Ni* Ті / ∑ Ni* Ті (2.1)

Длительность выполнения планового задания по конкретной детали определяется по формуле 2. 2:

(2.2)

где

- процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования составляет 4 %

- эффективный фонд времени работы линии за месяц,

где 20 – количество рабочих дней в месяце

8 – количество часов в смене

2 – количество смен

60 - количество минут в часе