Смекни!
smekni.com

Организация, планирование и управление производством (стр. 1 из 4)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по предмету

«Организация, планирование и управление производством»

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

1.1 Исходные данные;

1.2 Обоснование производственной структуры цеха;

1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и

определение основного технологического маршрута;

1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и

относительной трудоёмкости операций;

1.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками;

1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.

2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц

2.1 Исходные данные;

2.2 Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска;

2.3 Определение сроков запуска-выпуска партии деталей;

3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Заключение

Список использованных источников

Введение

Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.

Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов – своевременного выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.

Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.

Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

1.1 Исходные данные

Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм Кв=1,2.

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2

1.2 Обоснование производственной структуры цеха

Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

L=Qp/Qm, (1.1)

где L – количество участков;

Qp – расчётное число рабочих мест в цехе;

Qm – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Qm=65)

Qp= ∑∑tшт комп*Кпз*Nгод / (60*Кв*Fрасп), (1.2)

где ∑tшт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

Nгод – годовая программа выпуска изделий;

Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;

Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

Fрасп=D*d*c*(1-b/100), (1.3)

где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

Fрасп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Qp= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка

1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута

Показатель относительной трудоёмкости детали (Kg) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.

Kgi = ∑tшт i комп/(Kв*tgi), (1.4)

где tgi – такт выпуска изделий, мин.

tgi = Fрасп/Ng, (1.5)

где Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

Ng – годовая программа выпуска изделий, шт.

tgi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.

Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей Kgiпо всем деталям следует проверить путём сравнения с Ор:

∑ Kgi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859

1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций

При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑Kgiпроисходит подвум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y’mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y’mi = Kgi/ Ко, (1.6)

где Kо – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Ymi = N* tштi /(Kв* tg), (1.7)

где tштi– продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.

Таблица 1.3

Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей

Деталь Кол-во деталей на изделие Тшт сумм Tg Кв Kgi Ko y'mi
32-01 1 15,899 1,61616 1,2 8,1979301 15 0,5465287
32-02 1 11,5 1,61616 1,2 5,9296934 7 0,8470991
32-03 1 6,23 1,61616 1,2 3,212347 5 0,6424694
32-04 1 5,606 1,61616 1,2 2,8905966 6 0,4817661
32-06 1 9,298 1,61616 1,2 4,794286 4 1,1985715
32-08 1 1,76 1,61616 1,2 0,9075009 2 0,4537505
32-09 2 3,494 1,61616 1,2 1,8015956 3 0,6005319
32-11 1 12,884 1,61616 1,2 6,6433191 12 0,5536099
32-13 1 18,379 1,61616 1,2 9,4766814 15 0,6317788
32-15 1 0,365 1,61616 1,2 0,1882033 3 0,0627344
32-16 1 3,85 1,61616 1,2 1,9851582 4 0,4962896
32-17 1 34,16 1,61616 1,2 17,613768 19 0,9270404
32-19 6 15,42 1,61616 1,2 7,9509455 6 1,3251576
32-20 1 18,522 1,61616 1,2 9,5504158 14 0,6821726
32-21 1 16,415 1,61616 1,2 8,4639928 11 0,7694539
32-22 1 7,62 1,61616 1,2 3,9290664 8 0,4911333
32-26 1 5,081 1,61616 1,2 2,6198932 5 0,5239786
32-23 1 5,946 1,61616 1,2 3,0659093 10 0,3065909
32-27 2 4,4 1,61616 1,2 2,2687523 2 1,1343761
32-28 1 4,727 1,61616 1,2 2,4373618 7 0,3481945
32-30 1 0,95 1,61616 1,2 0,4898442 2 0,2449221
32-31 1 1,98 1,61616 1,2 1,0209385 4 0,2552346
32-38 1 6,81 1,61616 1,2 3,5114098 4 0,8778524
32-47 1 5,29 1,61616 1,2 2,727659 5 0,5455318
32-48 1 5,58 1,61616 1,2 2,8771904 6 0,4795317
32-49 1 19,549 1,61616 1,2 10,079963 16 0,6299977
32-52 1 15,397 1,61616 1,2 7,9390861 10 0,7939086
32-55 1 1,48 1,61616 1,2 0,7631258 3 0,2543753
32-56 1 18,948 1,61616 1,2 9,7700723 14 0,6978623
32-75 2 3,4 1,61616 1,2 1,7531268 4 0,4382817
Всего 280,94 144,85983 18,240726

1.5 Определение профиля предметной специализации

производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.

Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей Tg, Kgiи y'mi, полученные в таблице 1.3.