Организация и планирование производства для участков механической обработки (стр. 2 из 5)
(4)где Ке — категория ремонтной сложности — приложение 2;
Нp — нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут. (таблица 4);
l— количество ремонтов в текущем году.
Таблица 4 – Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (сут.)
| Время ремонта | 2 смены работы ремонтных бригад |
| Текущий ремонт | 0,14 |
| Средний ремонт | 0,33 |
| Капитальный ремонт | 0,54 |
Таким образом, Трем = 15 * 0,14+15 * 0,14=4,2 (сут.)
Имея все необходимые данные, рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования. (см.табл.2) в днях и часах.
Фэф. (дн) = Тт.о.–Т рем = 306-1,53-4.2=300,27 (дней)
Фэф (час)=Фэф (дн)*с*d = 300,27*2*8 = 4804,32 (ч.)
3. Определение количества потребного оборудования
Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определяется для каждого j-го вида оборудования по формуле:
(5)где mpj– расчетное количество оборудования j-го вида;
tштij– норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин. (Приложение 4);
g – число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;
h – число операций обработки i- й детали на данном виде оборудования;
Квн – коэффициент выполнения норм на участке (в расчете примем равным 1,0);
Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования, ч.
Норма штучного времени tшт, мин дано в приложении 4 по каждой детали и наименованию операции. Программа запуска деталей из таблицы 1 задачи.
Потребность нормо-часов на программу в часах определяется:
h
Пi=Ni*Σ tштij/60 (6)
j=1
Рассчитаем потребность нормо-часов на программу в часах для каждой детали отдельно:
Деталь 01
30682*(9+18)/60=13806,9 ч
30682*45/60=23011,5 ч
30682*3/60=1534,1 ч
Деталь 03
23011*60/60=23011,0 ч
23011*9/60=3451,7 ч
Деталь 04
7670*21/60=2684,5 ч
7670*21/60=2684,5 ч
Расчет потребного количества оборудования оформим в таблице 5.
Таблица 5 – Определение потребного количества оборудования
| № детали | Программа запуска деталей Ni | Потребность нормо-часов на программу по типам оборудования | |||||||||
| Токарно- винторезный ТВ | Токарно-револьверный заводТП | Горизонтально-фрезерный станокФЗ | СверлильныйСК | ВерстакСТ | |||||||
| tшт | На программу | tшт | На программу | tшт | На программу | tшт | На программу | tшт | На программу | ||
| 01 | 30682 | 918 | 13806,9 | - | - | 45 | 23011,5 | 3 | 1534,1 | - | - |
| 03 | 243011 | 1545 | 23011,0 | - | - | - | - | - | - | 9 | 3451,7 |
| 04 | 7670 | - | - | 21 | 2684,5 | - | - | 156 | 2684,5 | - | - |
| Итого | - | 36817,9 | 2820 | 23011,5 | 4218,6 | 3451,7 | |||||
m pjтв = ΣПтв/ Kвн * Фэф = 36817,9/(1* 4804,32)= 7,66 ед., mпртв = 8
mpjтп = ΣПтп/ Kвн * Фэф =2684,5/(1* 4804,32)= 0,56 ед., mпртп = 1 ед.,
m pjфз = ΣПфз/ Kвн * Фэф =23011,5/(1* 4804,32)= 4,79 ед., mпрфз = 5 ед.,
m pjск = ΣПск/ Kвн * Фэф =4218,6/(1* 4804,32)= 0,88 ед., mпрск = 1 ед.,
m pjст = ΣПст/ Kвн * Фэф =3451,7/(1* 4804,32)= 0,72 ед., mпрст = 1 ед.
Рассчитываем коэффициент загрузки оборудования.
Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как соотношение расчетного и принятого количества оборудования:
К3 об = mpj/mnpj (7)
Кз тв = 7,66/8 = 0,96;
Кз тп = 0,56/1 = 0,56;
Кз фз = 4,79/5 = 0,96;
Кз ск = 0,88/1 = 0,88;
Кз ст = 0,72/1= 0,72.
Таким образом, на основании расчетов составим таблицу 6, в которой укажем количество рабочих мест (расчетную величину и принятую), а также коэффициент загрузки оборудования. Для того, чтобы получить принятое количество рабочих мест, полученное расчетное количество рабочих мест округляется до целого в большую сторону, допускается перегрузка станков в пределах до 5-6%.
Таблица 6 - Количество рабочих мест
| ТВ | ТП | Ф3 | СК | СТ | |
| Расчетная | 7,66 | 0,56 | 4,79 | 0,88 | 0,72 |
| Принятая | 8 | 1 | 5 | 1 | 1 |
| Коэффициент загрузки оборудования | 0,96 | 0,56 | 0,96 | 0,88 | 0,72 |
Значение коэффициентов загрузки приближено к единице, что говорит о равномерной загруженности оборудования.
4. Определение типа производства
Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций, под которым понимается количество деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте. Он наиболее полно характеризует степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами закрепления операций:
| Массовое | 1 |
| Крупносерийное | 1-10 |
| Среднесерийное | 10-20 |
| Мелкосерийное | 20-40 |
| Единичное | более 40 |
Принимая во внимание коэффициент закрепления операций, можно установить границы изменения загрузки одного рабочего места участка при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства. Если принять допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест равным 0,85, то значения коэффициента загрузки рабочего места будет следующие:
| Тип производства | Коэффициент загрузки рабочих мест |
| Массовое | 0.85 |
| Крупносерийное | 0.85-0.09 |
| среднесерийное | 0.09- 0.04 |
| Мелкосерийное | 0.04-0.02 |
| Единичное | 0.02 |
При выполнении расчетов следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Коэффициент загрузки рабочего места деталеопераций (Кдi) определяется по формуле:
(8)где Ni - программа запуска деталей данного наименования (табл. 1);
tштij- штучное время на j-й операции, мин. (Приложение 4);
Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч (табл.2).
Расчетное количество рабочих мест по каждой деталеоперации по формуле:
(9)где Ni – программа запуска деталей данного наименования, шт.;
tштij- штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.
(исходные данные из приложения 4)
Фном – номинальный фонд времени работы оборудования, ч
Эти расчеты выполняются по каждой детали по всем операциям и сводятся в таблицу 7. На их основе определяется тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса.
Таблица 7 - Расчет загрузки рабочих мест
| №Детали | Наименование операций технологического процесса | Продолжи- тельность операции, tштij | Программа запуска,Ni | Ni*tшт | Количестворабочих мест | Коэффи-циент загрузки Кдi(с.6/с.7) | |
| mpi(с.5/(60**Фном)) | mпрi | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 01 | ТВ | 9 | 30682 | 276138 | 0,94 | 1 | 0,94 |
| ТВ | 18 | 552276 | 1,88 | 2 | 0,94 | ||
| ФЗ | 45 | 1380690 | 4,70 | 5 | 0,94 | ||
| СК | 3 | 92046 | 0,31 | 1 | 0,31 | ||
| 03 | ТВ | 15 | 23011 | 345165 | 1,17 | 2 | 0,59 |
| ТВ | 45 | 1035495 | 3,52 | 4 | 0,88 | ||
| СТ | 9 | 207099 | 0,70 | 1 | 0,70 | ||
| 04 | ТП | 21 | 7670 | 161070 | 0,55 | 1 | 0,55 |
| СК | 15 | 115050 | 0,39 | 1 | 0,39 | ||
| СК | 6 | 46020 | 0,16 | 1 | 0,16 | ||
Исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса определили, что рабочие места будут загружены крупносерийным производством.
5. Определение размера партии деталей
Произведем расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
n min =(1-s) · tпз/ (s· tшт),шт., (10)
где tпз-норма подготовительно-заключительного времени, мин.,
s- доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим местом и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12%. В расчетах примем равными 2%.
tпз и tшт берем из приложения 4.
Для расчета nminсоставим вспомогательную таблицу 8, где рассчитаем соотношение tпз/tшт.
Таблица 8 - Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем
| № детали | наименование операции | tпз, мин. | tшт, мин. | tпз/tшт | |
| 01 | ФЗ | 40,0 | 45,0 | 0,89 | |
| ТВ | 30,0 | 9,0 | 3,33 | ||
| ТВ | 25,0 | 18,0 | 1,39 | ||
| СК | 10,0 | 3,0 | 3,33 | min | |
| 03 | ТВ | 25,0 | 15,0 | 1,67 | min |
| ТВ | 10,0 | 45,0 | 0,22 | ||
| СТ | 5,0 | 9,0 | 0,56 | ||
| 04 | ТП | 25,0 | 21,0 | 1,19 | min |
| СК | 10,0 | 15,0 | 0,67 | ||
| СК | 5,0 | 6,0 | 0,83 |
Далее по каждой детали определим nmin. Минимальный размер партии деталей определяется по операции с набольшим соотношением tпз /tшт на ведущих группах оборудования.