Організація виробництва на металургійному підприємстві (стр. 3 из 5)

Тривалість міжремонтного періоду Т_мр визначається по формулі

(1.11)

Тривалість міжоглядового періоду Т_мо розраховується формулі

(1.12)

де T_мр – міжремонтний період, рік (мес);

T_мо – міжоглядовий період, мес;

n_с і n_м – кількість середніх і малих ремонтів протягом ремонтного циклу;

n_об – кількість оглядів протягом ремонтного циклу.

Для визначення тривалості ремонтного циклу в календарному часі необхідно враховувати річний фонд часу роботи встаткування (при роботі в одну зміну приймається 2000 годин, при роботі у дві зміни – 4000 годин, при роботі в три зміни – 3950 годин).

Необхідно визначити состав і обсяг ремонтних робіт на поточний рік з урахуванням часу уведення встаткування в експлуатацію (за вихідним даними) і побудувати графік обслуговування встаткування за формою, наведеної в табл. 1.8.

Табл. 1.6 – Річний обсяг ремонтних робіт із груп устаткування, нормо-год.

Види планово – попереджувального ремонту	Норма часу на роботи (нормо год.)
	слюсарні	верстатні	інші (по фарбувальні, зварювальні й ін.)	Усього
Огляд (періодичний)	0,75	0,1	–	0,85
Огляд перед капітальним ремонтом	1,0	0,1	–	1,1
Ремонт: малий	4,0	2,0	0,1	6,1
середній	16,0	7,0	0,5	23,5
капітальний	23,0	10,0	2,0	35,0

Необхідна кількість ремонтників (слюсарів і верстатників) визначається як частка від розподілу річного обсягу планованих ремонтних робіт у годинниках на річний ефективний фонд часу роботи одного робітника.

Кількість верстатів, необхідне для виконання планованих ремонтних робіт, розраховується як частка від розподілу річного обсягу робіт у станко-годинниках (з урахуванням виконання норм у відсотках) на річний корисний фонд часу роботи одного верстата.

Легкі і середні Великі й важкі

А = 24000 А = 24000

b_п = 1,0 n_c = 1 b_п = 1,0 n_c = 2

b_м = 0,8 n_м = 4 b_м = 0,8 n_м = 6

b_в = 1,0 n_o = 6 b_в = 1,0 n_o = 27

b_т = 1,0 b_т = 1,35

Т_рцлег =24000*1,0*0,8*1,0*1,0/4000=4,8 років

Т_мрлег =4,8/(1+4+1)=0,8 року =9,7 міс

Т_молег =4,8/(1+4+6+1)=0,4 року =4,9 міс

Т_рцважк =24000*1,0*0,8*1,0*1,35/4000=6,48 року

Т_мрважк =6,48/(2+6+1)=0,72 року=8,8 міс

Т_моважк =6,48/(2+6+27+1)=0,18 року =2,2 міс

Пояснення до таблиці.

Буква позначає вид технічного обслуговування. Індекс при букві позначає порядковий номер даного виду обслуговування у відповідності зі структурою ремонтного циклу. Цифри під рисою позначають трудомісткість ремонтних робіт.

1.5 Організація інструментального господарства

Витрата різального інструменту визначається по формулі

, (1.13)

де N – кількість деталей по програмі на плановий період, шт.;

t_м – машинний час на одну деталеоперацію, хв;

Т_з – машинний час роботи інструмента до повного зношування, ч;

k – коефіцієнт передчасного виходу інструмента з ладу.

Витрата інструмента визначається по кожному виді встаткування.

Час зношування

, (1.14)

де L – припустима величина сточування робочої частини інструмента при заточеннях, мм;

l – середня величина шару, що знімають при кожному заточенні, мм;

t_c – стійкість інструмента, машинний час його роботи між двома переточуваннями, ч.

Тз _ток =(11+1)*1,6=19,2 год. Тз _зуб =(9+1)*3,0=30 год.

Тз _фрез =(13+1)*2,2=30,8 год. Тз _довб =(19+1)*3,0=60 год.

Тз _свер =(59+1)*3,0=180 год. Тз _прот =(12+1)*1,6=20,8 год.

Тз _струг =(5+1)*2,0=12 год.

Кр _ток =7105/(19,2*(1–0,05))=389,53=390 шт.

Кр _фрез =7710/(30,8*(1–0,05))=263,5=264 шт.

Кр _свер =7020/(180*(1–0,05))=41,05=42 шт.

Кр _струг =8470/(12*(1–0,05))=742,98=743 шт.

Кр _зф =7955/(30*(1–0,05))=279,12=280 шт.

Кр _дов =9295/(60*(1–0,05))=163,07=164 шт.

Кр _прот =6515,7/(20,8*(1–0,05))=329,74=330 шт.

Цеховий оборотний фонд інструмента

F_ц = Q_рм + Q_з + Q_к, (1.15)

де Q_рм – кількість інструмента на робочих місцях;

Q₃ – кількість інструмента в заточенні (ремонті);

Q_к – кількість інструмента (запас) в інструментально-роздавальній коморі (ІРК).

Кількість інструмента на робочих місцях при його періодичній подачі

, (1.16)

де Т_п – періодичність подачі інструмента до робочих місць, ч;

t_с – періодичність зміни інструмента на верстаті, ч;

q – кількість робочих місць, на яких одночасно застосовується інструмент;

n – кількість інструментів, одночасно застосовуваних на одному робочому місці;

k_зап – коефіцієнт резервного запасу інструмента на кожному робочому місці.

Кількість інструмента в заточенні

, (1.17)

де Т₃ – час від надходження інструмента з робочого місця в ІРК до повернення його із заточення (цикл заточення), год.

Q_{рм ток} =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Q_{з ток} =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_{рм фрез} =5/2,2*2*1+2*1=6,55=7 шт. Q_зфрез=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_{рм свер} =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Q_зсвер=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_{рм струг} =5/2,0*3*1+3*1=10,5=11 шт. Q_{з струг} =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.

Q_{рм зф} =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Q_{з зф} =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_{рм дов} =5/3,0*3*1+3*1=8 шт. Q_{з дов} =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.

Q_{рм прот} =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Q_{з прот}=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Кількість інструмента в запасі в ІРК

, (1.18)

де R – середня витрата інструмента за період між черговими його надходженнями із центрального інструментального складу (ЦІС), шт.;

k₃ – коефіцієнт страхового запасу в ІРК.

R_ток =(390/12)*1,5=48,75=49 шт. Q_{к ток} =49*(1+0,5)=73,5=74 шт.

R_фрез =(264/12)*1,5=33 шт. Q_{к фрез} =33*(1+0,5)=49,5=50 шт.

R_свер =(42/12)*1,5=5,25=6 шт. Q_{к свер} =6*(1+ 0,5)=9 шт.

R_струг =(743/12)*1,5=92,88=93 шт. Q_{к струг} =93*(1+0,5)=139,5=140 шт.

R_зуб =(280/12)*1,5=35 шт. Q_{к зф} =35*(1+0,5)=52,5=53 шт.

R_довб =(164/12)*1,5=20,5=21 шт. Q_{к дов} =21*(1+0,5)=31,5=32 шт.

R_пр =(330/12)*1,5=41,25=42 шт. Q_{к прот} =42*(1+0,5)=63 шт.

F_{ц ток} =9+13+74=96 шт.

F_{ц фрез} =7+13+29=49 шт.

F_цсвер =6+13+9=28 шт.

F_{ц струг} =11+20+140=171 шт.

F_{ц зф} =6+13+53=72 шт.

F_{ц дов} =8+20+32=60 шт.

F_цпрот =9+13+63=85 шт.

Норми запасу інструмента в ЦІС установлюються в такий спосіб:

1) мінімальна норма запасу Q_м – за практичним даними залежно від величини витрати інструмента;

2) норма запасу (крапка замовлення) при якій видається замовлення на поповнення,

, (1.19)

де Те – період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, міс;

R_м – середня витрата інструмента, міс;

Q_{тз ток} =96+7*33=327 шт.

Q_{тз фрез} =49+7*22=203 шт.

Q_{тз свер} =28+7*4=56 шт.

Q_{тз струг} =171+7*62=605 шт.

Q_{тз зф} =72+7*24=240 шт.

Q_{тз дов} =60+7*14=158 шт.

Q_{тз прот} =85+7*28=281 шт.

3) найбільша норма запасу

, (1.20)

де Т_ци – час між двома замовленнями на інструмент, міс,

Q_{б ток} =96+8*33=360 шт.

Q_{б фрез} =49+8*22=225 шт.

Q_{б свер} =28+8*4=60 шт.

Q_{б струг} =171+8*62=667 шт.

Q_{б зф} =72+8*24=264 шт.

Q_{б дов} =60+8*14=172 шт.

Q_{б прот} =85+8*28=309 шт.

Загальна потреба підприємства в тім або іншому типорозмірі інструмента на плановий період визначається по формулі

, (1.21)

де R_c – сумарна витрата інструмента на плановий період;

F_р. – розрахунковий оборотний фонд інструмента;

F_н – фактичний оборотний фонд інструмента на початок періоду.

ЗП _ток =390+(96+360)/2+ 0=618 шт.

ЗП _фрез =264+(49+225)/2+0=401 шт.

ЗП _свер =42+(28+60)/2+0=86 шт.

ЗП _струг =743+(171+667)/2+0=1162 шт.

ЗП _зф =280+(72+264)/2+0=448 шт.

ЗП _дов =164+(60+172)/2+0=280 шт.

ЗП _прот =330+(85+309)/2+0=527 шт.

1.6 Організація складського господарства

Загальна площа складу S (м²) визначається по формулі

, (1.22)

де S_пол – корисна площа складу, безпосередньо зайнята збереженими матеріалами, м²;

k_исп – коефіцієнт використання загальної площі складу з урахуванням допоміжної площі (проїздів, проходів, для прийому й видачі матеріалів, для ваг, шафи й стола комірника й т.д.).

При зберіганні в стелажах корисна площа розраховується по формулі:

, (1.23)

де s_ст – площа, займана одним стелажем, м²;

N_ст.р – розрахункова кількість стелажів, визначається в такий спосіб:

, (1.24)

де Z_max – величина максимального складського запасу матеріалів т (кг). Визначається по формулі:

Z_max = М/Д_раб·інтервал поставок (днів) + М/Д_раб·Т_зат (1.25)

М = N₁·m₁ + N₂·m₂ + N₃·m₃ (1/26)

де Д_раб – кількість робочих днів;

Т_зад – середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дн.