Разработка текущего годового плана действующего химического производства предприятия (стр. 3 из 11)

SO_3(г) +H₂O_(г) → H₂SO_4(г) → H₂SO_{4(туман)} ; Q>0.

Туман плохо улавливается в обычной абсорбционной аппаратуре и в основном относится к отходящим газам в атмосферу, при этом загрязняется окружающая среда, и возрастают потери серной кислоты.

Высказанный соображения позволяют решить вопрос абсорбента. Оптимальным абсорбентом является 98,3%-ная серная кислота (техническое название - моногидрат), соответствующая азеотропному составу. Действительно, над этой кислотой практически нет ни паров воды, ни паров SO₃. Протекающий при этом процесс можно условно описать уравнением реакции:

SO₃ + n H₂SO₄ + H₂O = (n+1) H₂SO₄.

Использование в качестве поглотителя менее концентрированной кислоты может привести к образованию сернокислотного тумана, а над 100%-ной серной кислотой или олеумом а паровой фазе довольно велико равновесное парциальное давление SO₃, поэтому он будет абсорбироваться не полностью. Однако если в качестве одного из продуктов процессов необходимо получить олеум, можно совместить абсорбцию олеумом (1-й абсорбер) и абсорбцию 98,3%-ной кислотой (2-й абсорбер).

В принципе при высоких температурах над 98,3%-ной кислотой может быть значительным парциальное давление паров самой кислоты, что также будет снижать степень абсорбции SO₃. Ниже 100˚С равновесное давление паров H₂SO₄ очень мало и поэтому может быть достигнута практически 100%-ная степень абсорбции.

Таким образом, для обеспечения высокой степени поглощения следует поддерживать в абсорбере концентрацию серной кислоты, близкую в 98,3%, а температуру ниже 100˚С. Однако в процессе абсорбции SO₃ происходит закрепление кислоты (повышение ее концентрации), и в силу экзотермичности повышается температура. Для уменьшения тормозящих влияний этих явлений абсорбцию ведут так, чтобы концентрация H₂SO₄ при однократном прохождении абсорбера повышалась только на 1-1,5%, закрепившуюся серную кислоту разбавляют в сборнике до концентрации 98,3%, охлаждают в наружном холодильнике и вновь подают на абсорбцию, обеспечивая высокую кратность циркуляции.

Блок-схема производства:

3. Расчет производственной мощности и обоснование производственной программы.

Конкретным выражением производственных возможностей каждого предприятия служит его производственная мощность. Производственная мощность предприятия – это максимальное количество единиц продукции, производимых за определенный период времени, с учетом установленного оборудования, соблюдения технических характеристик предприятия (перерывы в работе, простои, праздничные дни, время, отведенное на техническое обслуживание, требуемая структура рабочих смен и др.), и применяемой системы управления.

Производственная мощность может быть выражена в единицах продукции, массы товаров, линейных величинах, рублях, человеко-часах и других показателях.

Производственная мощность зависит от ряда факторов:

- количество и производительность оборудования;

- качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;

- степень прогрессивности техники и технологии производства;

- качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

- уровень специализации предприятия;

- уровень организации производства и труда;

- фонд времени работы оборудования.

Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляются группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоёмкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов.

Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования.

Производственная мощность изменяется в течение года, поэтому различают входную, выходную и среднегодовую мощности.

Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию. Выходная мощность – на конец планового периода с учётом выбытия и ввода мощности за счёт капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.

Среднегодовая мощность (Мср) рассчитывается путём прибавления к входной мощности (Мвх) среднегодовой вводимой (Мвв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (Мвб) с учётом срока действия (Тн):

Мср = Мвх + Мвв * Тн / 12 – Мвб (12 – Тн)/12.

Увеличение производственной мощности возможно за счёт ввода в действие новых и расширение действующих цехов, реконструкции, технического перевооружения производства, организационно-технических мероприятий, увеличение часов работы оборудования, изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоёмкости.

Являясь величиной динамичной, производственная мощность должна быть сбалансирована с производственной программой. Это требование следует непременно учесть при планировании производственной мощности предприятия или его подразделения. При превышении спроса над предложением необходимо в проектах планировать соответствующий прирост производственной мощности.

Таблица 5. Основные технико-экономические характеристики оборудования

Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Балансо-вая стои-мость единицы, тыс. руб.	Произво-дитель-ность, тонн/час	Продолжительность ремонта, час			Период между ремонтами, час
				Теку-щий	Сред-ний	Капи-таль-ный	Теку-щий	Сред-ний	Капи-таль-ный
Контактный аппарат К-39-4	1	1096,4	2,92	8	96	600	720	17280	34560
Печь для сжигания серы	2	332,4	5,79	12	600	720	720	17280	34560
Сушильная башня	2	439,5	3,45	8	96	360	720	8640	34560
Абсорбер для кислоты технической	2	67,7	3,45	8	120	600	720	17280	86400
Абсорбер для кислоты реактивной	10	34,1	0, 134	8	48	120	2160	8640	17280

Для расчета эффективного фонда работы оборудования необходимо составить график планово-предупредительных ремонтов всех видов оборудования. Все виды ремонтов проводятся по индивидуальному графику для каждого оборудования. Причем проведение крупных ремонтов сопряжено одновременно с работами более мелких ремонтов, и в продолжительности более крупного ремонта не учтена продолжительность более мелких ремонтов. Количество ремонтов (n_р), необходимых в планируемом году, рассчитывается следующим образом:

n_р= Т_к / Период между ремонтами

где Т_к – календарный фонд времени работы оборудования:

Т_к = 365 дн. * 24ч. = 8760 час.

Последний раз все виды ремонтов проводились в июне 2006 года.

Планирование капитального ремонта по аппаратам:

1) по контактному аппарату, печи для сжигания и сушильной башне (раз в 4 года):

2) по абсорберу для кислоты технической (раз в 10 лет):