Проект совершенствования системы менеджмента качества предприятия СТАР (стр. 17 из 18)
Глубина резания t = 4 мм.
Подача SZ = 0,1 мм/об.
Т – стойкость инструмента. Т = 100 мин.
Определяю скорость резания по формуле:
Vтабл=46 м/мин, K1=1.2, K2=0.65, K3=1
Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:
nД = 200 об/мин
Мощность резания
E=0,14, b=4, Z=14, K1=1,15, K2=1.
Мощность резания на шпинделе
КПД принимаю равным h=0,75.
Мощность двигателя главного движения Nдв=7,5 кВт.
Мощность на шпинделе Nшп=0,75×7,5=5,62 кВт
Обработка возможна.
Основное технологическое время То.
; i – число проходов, i = 1L=3 мм.
SМ=SZ×Z×n
SМ=0,1×14×200=840
| Операции | Припуск мм | Число походов | Глубина резания мм | Подача мм/об | Скорость резания м/мин | Число оборотов шпинделя об/мин | Основное время мин |
| 005 | – | – | – | – | – | – | 0,077 |
| 1– переход | 1 | 1 | 1 | 0,3 | 122,522 | 1250 | 0,05 |
| 2– переход | 1 | 1 | 1 | 0,3 | 151,189 | 1250 | 0,027 |
| 010 | – | – | – | – | – | – | 0,093 |
| 1– переход | 1 | 1 | 1 | 0,3 | 143,335 | 1250 | 0,056 |
| 2– переход | 1 | 1 | 1 | 0,3 | 139,801 | 1000 | 0,037 |
| 015 | – | – | – | – | – | – | 0,113 |
| 1– переход | 1 | 1 | 1 | 0,3 | 131,947 | 1000 | 0,082 |
| 2– переход | 1 | 1 | 1 | 0,3 | 164,934 | 1250 | 0,031 |
| 020 | – | – | – | – | – | – | 0,266 |
| 1– переход | 3 | 1 | 3 | 0,12 | 90,478 | 800 | 0,089 |
| 2– переход | 0,5 | 1 | 0,5 | 0,12 | 69,272 | 630 | 0,06 |
| 025 | 0,5 | 1 | 0,5 | 0,15 | 158,1 | 1378 | 0,117 |
| 030 | – | – | – | – | – | – | 0,336 |
| 1– переход | 1 | 1 | 1 | 0,3 | 174,751 | 1250 | 0,011 |
| 2– переход | 1 | 1 | 3 | 0,3 | 70,262 | 630 | 0,011 |
| 3– переход | 3,2 | 1 | 3 | 0,3 | 76,199 | 630 | 0,026 |
| 4– переход | 45 | 1 | 5,5 | 0,3 | 52,779 | 400 | 0,054 |
8. Проектирование приспособления для фрезерования пазов
Номера позиций см. на сборочном чертеже приспособления.
Приспособление предназначено для фрезерования пазов на ниппеле. Теоретическая схема базирования детали представлена на эскизе обработки. Деталь двойной направляющей базой устанавливается на цанговую оправку 3, опорной базой (торцем) опирается на выступ цанги. Закрепление заготовки осуществляется с помощью пневмоцилиндра 24. Пневмоцилиндр крепится к крышке с помощью удлиненных стяжек 13. При подаче давления в полость пневмоцилиндра шток 4 перемещается, и давит на лепестки цанги, разжимая их, чем реализуется опорная скрытая база.
Для деления поверхности (поворота на заданный угол) детали при фрезеровании пазов приспособление снабжено делительным механизмом, состоящим из крышки 10, по контуру которой расположены отверстия под фиксатор. При делении детали фиксатор 8 с помощью головки 7 выводят из зацепления с крышкой и поворачивают на угол 90°. Затем, дойдя до следующего отверстия, фиксатор снова опускается под действием пружины 22. Для предотвращения удара штока о лепестки цанги установлена пружина 19. Для облегчения работы и для уменьшения износа поворотная часть приспособления установлена на радиальные шарикоподшипники 18.
Исходные данные: Pz=647 Н;
Расчетная схема:
Условие закрепления:kPz<(w/6)
Где k – коэффициент надежности.
Принимаем k=2;
Уравнение равновесия:
Pz - w=0 =>
w=Pz=647 Н.
Тогда требуемое усилие зажима:
W=(w/6)k=(647/6)2=215,6 Н
Подбираем диаметр пневмоцилиндра исходя из того, что стандартное давление воздуха в цехе p=0,4 МПа.
Диаметр пневмоцилиндра D=50 мм.
Площадь поршня S=π(D/2)2=3,14(0,002)=0,00196 м2
Усилие на штоке F=pS+Pпр=400000·0,00196-10=794 Н,
Где Pпр=10 Н – сила сжатия пружины.
Т.к. F>W то приспособление обеспечивает надежное закрепление детали.
8.2. Расчет приспособления на точность
Расчет производится по методике [11, с. 188].
Требуется выдержать размер 19±0,5 мм.
Точность паза по ширине во всех случаях зависит от точности ширины дисковой фрезы, поэтому погрешность несовмещения баз по данному параметру wнб=0;
Погрешность закрепления заготовки:
wз=0,035, [1,c. 82]
Погрешность установки:
wу=wнб+wз=0+0,035=0,035;
Суммарная погрешность обработки: wc=Kwтс=0,5х0,04=0,02 мм, где К=0,5 поправочный коэффициент для размеров выше 8 кв.; wтс=0,04 мм средняя экономическая точность обработки.
Допустимая погрешность установки:
[wу]=
мм, где Т=1 мм допуск на размер.=> wу<<[wу] => предлагаемая схема базирования допустима.
Суммарная погрешность приспособления:
< 1 мм =>точность приспособления обеспечена.
Использованная литература
1. О.П.Глудкин, Н.М.Горбунов. Всеобщее управление качеством. – М.: Радио и связь. 1999.
2. М.Г.Круглов, С.К.Сергеев. Менеджмент систем качества. – М.: ИПК Издательство стандартов, 1997.
3. М.Г.Круглов, Г.М.Шишков. Управление качеством TQM. – М.: МГТУ «СТАНКИН».
4. Материалы журнала «Стандарты и качество» 1999 – 2001 г.
5. Материалы журнала «Методы менеджмента качества» 1999 – 2001 г.
6. Материалы сайта http://www.stq.ru
7. Материалы сайта http://www.iso9000.by.ru
8. Материалы сайта http://www.finexpert.ru
9. Материалы сайта http://www.itbc.ru
10. Материалы сайта http://www.vaz.ru
11. ГОСТ Р ИСО 9001:96 «Системы качества. Модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании».
12. ГОСТ Р ИСО 9001:2001 «Системы менеджмента качества. Требования».