Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице 5.
Таблица 5 - Норма управляемости для мастера производственного участка Sупр.
| Должность | Тип производства | ||
| Массовое и крупносерийное | Серийное | Мелкосерийное и единичное | |
| Мастер производственного участка | 35-40 рабочих мест (37) | 30 рабочих мест | 25 рабочих мест |
Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле
S=Σtшт.ij*Ni*kпз / Fд*kв,
где kпз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (принять 0,3).
Таким образом, число участков n определяется как:
n=S/Sупр,
где S-число рабочих мест в цехе, шт.,
Sупр - норма управляемости рабочих мест, шт.
Таблица 6 – Расчет числа рабочих мест и участков для комплекта №3 и №4
| Показатель | Комплект №3 | Комплект №4 | ||
| Число рабочих мест, шт. | деталь Ж 111-360 | (11,9*2000*1,3) / (19219,2*1,03) = 1,56 (2) | деталь К 111-370 | (17,37*1000*1,3) / (19219,2*1,03) = 1,14 (2) |
| деталь З111-361 | (1,89*4000*1,3) / (19219,2*1,03) = 0,5 (1) | деталь Л111-371 | (13,9*2000*1,3) / (19219,2*1,03) = 1,83 (2) | |
| деталь И111-362 | (4,94*2400*1,3) / (19219,2*1,03) = 0,78 (1) | деталь М111-372 | (23,7*2400*1,3) / (19219,2*1,03) = 3,74 (4) | |
| Общее число рабочих мест в цехе, шт. | 2+1+1 = 4 | 2+2+4 = 8 | ||
| Количество участков, шт. | 4/37 = 0,11 (1 участок) | 8/37 = 0,2 (1 участок) | ||
1.4 Расчет потребности в оборудовании
Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле:
Пр= Тст*Ni/ Fд,
где Пр - расчетное число единиц оборудования;
Тст — станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;
Ni - годовая программа выпуска изделий, шт;
Fд- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.
Результаты расчета представлены таблицы 7.
Таблица 7 – Расчет количества оборудования для комплекта №3
| Наименование детали | Оборудование, шт. | |||||
| 1К62Д | 16Б16Т | 6605 | 2А125 | 3У10В | ||
| Ж 111-360 | 0,21 | 0,25 | 0,23 | 0,23 | 0,32 | |
| З111-361 | 0,09 | 0,05 | 0,1 | 0,08 | 0,06 | |
| И111-362 | 0,17 | 0,09 | 0,15 | 0,15 | 0,05 | |
| Итого расчетное число станков | 0,47 | 0,39 | 0,48 | 0,46 | 0,43 | |
| Принятое число станков | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | |
| Коэффициент загрузки оборудования | 0,47 | 0,39 | 0,48 | 0,46 | 0,43 | |
Пример расчета токарного оборудования 1К62Д для изделия Ж 111-360: 2*2000/19219,2 = 0,21
Пример расчета токарного оборудования 16Б16Т для изделия Ж 111-360: 2,4*2000/19219,2 = 0,25
Таблица 8 – Расчет количества оборудования для комплекта №4
| Наименование детали | Оборудование, шт. | |||||
| 1К62 | 16К20 | 6Г608 | 2Н125 | 3У10А | ||
| К 111-370 | 0,02 | 0,27 | 0,15 | 0,16 | 0,16 | |
| Л111-371 | 0,28 | 0,31 | 0,31 | 0,26 | 0,28 | |
| М111-372 | 0,86 | 0,84 | 0,42 | 0,42 | 0,41 | |
| Итого расчетное число станков | 1,16 | 1,42 | 0,88 | 0,84 | 0,85 | |
| Принятое число станков | 2 | 2 | 1(2) | 1 | 1 | |
| Коэффициент загрузки оборудования | 0,58 | 0,71 | 0,44 | 0,84 | 0,85 | |
Принятое количество оборудования – это округленное расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков.
Маршрутная схема производственного процесса приведена в приложении А.
1.5 Расчет площади цеха
Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таблице 9.
Таблица 9 - Показатели удельных площадей механических цехов
Наименование оборудования | Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2 | ||
| К | С | М | |
| Расточные станки | 47,8 | ||
| Токарные станки и автоматы | 27,7 | 43,4 | |
| Резьбошлифовальные станки | 18,5 | 24,6 | 39,8 |
| Прочие | 21,7 | ||
Рассчитаем площадь производственного цеха для 3 и 4 комплекта и занесем данные в таблицу 10 и 11.
Количество производственного оборудования для комплекта №3 и №4 берется из таблицы 7 и 8 соответственно. Площадь производственного участка рассчитывается как произведение удельная площадь на единицу производственного оборудования и количество производственного оборудования.
Таблица 10 – Расчет площади производственного цеха для комплекта №3
| Наименование оборудования | Количество производственного оборудования | Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2 | Площадь производственного участка, м2 |
| 1К62Д | 1 | 27,7 | 27,7 |
| 16Б16Т | 1 | 27,7 | 27,7 |
| 6605 | 1 | 21,7 | 21,7 |
| 2А125 | 1 | 21,7 | 21,7 |
| 3У10В | 1 | 18,5 | 18,5 |
| Итого | 5 | 117,3 |
Общая площадь производственного цеха составляет 117,3 м2
Таблица 11 – Расчет площади производственного цеха для комплекта №4
| Наименование оборудования | Количество производственного оборудования | Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2 | Площадь производственного участка, м2 |
| 1К62 | 2 | 27,7 | 55,4 |
| 16К20 | 2 | 27,7 | 55,4 |
| 6Г608 | 2 | 21,7 | 43,4 |
| 2Н125 | 1 | 21,7 | 21,7 |
| 3У10А | 1 | 18,5 | 18,5 |
| Итого | 8 | 194,4 |
Общая площадь производственного цеха составляет 194,4 м2
1.6 Расчет численности основных производственных рабочих
Число рабочих станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного месячного фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле:
Рст=Тст/ Ф*км ,
где Рст – расчетное число производственных рабочих – станочников, чел;
Тст – месячная трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;
Ф – действительный месячный фонд времени одного рабочего, ч;
км – коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,6.
Действительный месячный фонд времени одного рабочего определяется:
Ф = D*d ,
Ф = 22*8 = 176ч = 10560 мин.
Результаты расчетов для комплектов №3 и №4представим в виде таблицы 12 и 13.
Таблица 12 – Численность основных производственных рабочих (комплект №3)
| Профессия | Месячная трудоемкость, станко-ч | Число рабочих | |
| расчетное | принятое | ||
| Токарь | 276,67 | 0,98 | 1 |
| Фрезеровщик | 156,26 | 0,55 | 1 |
| Сверлильщик | 149,6 | 0,53 | 1 |
| Шлифовальщик | 139,33 | 0,49 | 1 |
| ИТОГО | 4 | ||
Пример расчета количества фрезеровщиков для комплекта №3
Тст = 2,2 / 60*2000 + 0,5 / 60*4000 + 1,24 / 60 * 2400 = 156,26 ст-ч
Расчетное число рабочих = 156,26 / (176*1,6) = 0,55 чел.
Принятое число рабочих 1 человек.
Таблица 13 – Численность основных производственных рабочих (комплект №4)
| Профессия | Годовая трудоемкость, станко-ч | Число рабочих | |
| расчетное | принятое | ||
| Токарь | 873,5 | 3,1 | 4 |
| Фрезеровщик | 284,33 | 1,01 | 2 |
| Сверлильщик | 271 | 0,96 | 1 |
| Шлифовальщик | 272 | 0,97 | 1 |
| ИТОГО | 8 | ||
Пример расчета количества токарей для комплекта №4
Тст = ((3,2+5,17) / 60*1000) + ((2,7+3) / 60*2000) + ((6,9+6,7) / 60*2400) = 873,5 ст-ч
Расчетное число рабочих = 873,5 / (176*1,6) = 3,1 чел.
Принятое число рабочих 4 человека.
1.7 Организация ремонтного хозяйства
Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.
Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.
Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле:
Тм.ц. = 24.000 × ВП× ВМ× ВУ× ВТ ,
где ВП - коэффициент, учитывающий тип производства (для крупносерийного производства равен 1,0);
ВМ - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, (примем равным 1,2);
ВУ - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1);
ВТ - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).