Анализ элементов системы производственного менеджмента на Кондитерской фабрике (стр. 4 из 5)
Qсут
(шт);Qсут=
(шт).IV. Определяем объём поставок за квартал.
Qкв
(шт);Qкв=
(шт).V. Определяем максимальный размер запаса изделия на складе.
Zmax= Qкв + Qсут * Мстрах. (шт);
Zmax=
(шт).VI. Определяем объём стеллажей.
(м3); 
(м3).VII. Определяем необходимое число стеллажей для максимального хранения.
nmax 
(шт);
(шт).VIII. Определяем полезную площадь занимаемую стеллажами.
Sпол = a*b* nmax (м2);
Sпол=1,2*3,9*2,68=12,5(м2).
IX. Проверим соотношения принятого числа стеллажей дополнительной нагрузки.
nст
(шт);nст=100240/1,2*3,9*2000=10,7 (шт).
X. Определить площадь стеллажа.
Sст = a*b(м2).
Sст=1,2*3,9=4,68 (м2).
XI. Определяем общую площадь склада.
Sобщая
(м2).Sобщая= 4,68*10,7/0,5=100 (м2).
Вывод: Складская площадь для хранения изделия «А» составляет 100 (м2).
Задание 4.
Число деталей в партии n шт. Вид движения партии деталей – последовательный. Технологический процесс обработки деталей состоит из шести операций, длительность обработки на каждой операции указана в таблице 4. Каждая операция выполняется на одном станке. Определить: как изменяется продолжительность технологической обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно – последовательный; вторая, четвёртая и пятая операции выполняются на двух станках, а остальные каждая на одном станке.
Построить график движения деталей в соответствии с исходными данными и график плотности рабочей силы в производственном процессе. Дать рекомендации по рационализации производственного процесса.
Решение:
Таблица 4.
| Число операций | Число деталей в партии n = 10(шт). |
| 1 | 8 |
| 2 | 4 |
| 3 | 2 |
| 4 | 10 |
| 5 | 5 |
| 6 | 7 |
t1=8; t2 =4; t3=2; t4=10; t5=5; t6=7.
1. Найдём продолжительность обработки детали при последовательном движении по формуле:
Тпосл 
n – количество деталей в партии;
ti - время обработки одной детали по всем операциям;
m – количество операций;
Тпосл=10*36=360 (мин).
2. Найдём параллельный вид движения детали по формуле:
Тпар=
tгл – время наиболее продолжительной операции;
Тпарл=36+10*(10-1)=414 (мин).
3. Найдём последовательно – параллельный вид движения по формуле:
tдл и tкр – продолжительность длинных и коротких операций.
tдл= 10 (мин);
tкр= 2+5=7 (мин);
Tп/п= 36+(10-7)*(10-1)= 36+27=63 (мин).
Вывод: Так как при последовательно – параллельном виде движения партии деталей затрачивается наименьшее количество времени, равное 63 минутам, то этот вид движения партии деталей является наилучшим.
Определяем как изменяется продолжительность технологической обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно – последовательный; вторая, четвёртая и пятая операции выполняются на двух станках, а остальные каждая на одном станке (Таблица 5).
| Число операций | Число деталей в партии n = 10(шт). |
| 1 | 8 |
| 2 | 2 |
| 3 | 2 |
| 4 | 5 |
| 5 | 2,5 |
| 6 | 7 |
1. Найдём продолжительность обработки детали при последовательном движении по формуле:
Тпосл
Tпосл=10*26,5=265 (мин).
2. Найдём параллельный вид движения детали по формуле:
Тпар=
Tпар=26,5+8*(10-1)=310(мин).
3. Найдём последовательно – параллельный вид движения по формуле:
Тп/п 
tдл= 5 (мин);
tкр=2,5(мин);
Tп/п=26,5+(5-2,5)*(10-1)=49 (мин).
Вывод: Так как при последовательно – параллельном виде движения партии деталей затрачивается наименьшее количество времени, равное 49 минутам, то этот вид движения партии деталей является наилучшим.
Задание 5.
Разработка сетевого графика.
По приведённым данным в таблице 5 разработать и построить сетевой график технической подготовки производства нового изделия «С».
Время необходимое для выполнения отдельных этапов работ (дни), приведены в таблице 5.
Таблица 5.
| № п/п | Код работ | Работа | Продолжит – ть выполнения работ (недели) |
| 1 | 0 – 1 | Разработка технического задания | 5 |
| 2 | 1 – 5 | Патентный поиск | 3 |
| 3 | 1 – 2 | Выбор и расчёт скелетной схемы | 6 |
| 4 | 1 – 3 | Разработка эскизного проекта | 2,5 |
| 5 | 2 – 4 | Разработка принципиальной схемы изделия «С» | 3,5 |
| 6 | 4 – 5 | Расчёт принципиальной схемы изделия «С» | 2 |
| 7 | 3 – 5 | Блочное проектирование макета изделия «С» | 4 |
| 8 | 5 – 7 | Разработка и расчёт конструкторской документации для изготовления макета | 4 |
| 9 | 5 – 6 | Проектирование технологии и специальной оснастки | 4,5 |
| 10 | 6 – 7 | Изготовление оснастки | 5,5 |
| 11 | 2 – 7 | Обработка данных расчёта скелетной схемы и подготовка к макетированию | 4 |
| 12 | 7 – 8 | Изготовление макета нового изделия «С» | 4 |
| 13 | 8 – 9 | Изготовление макета изделия «С» | 3 |
| 14 | 9 – 10 | Изменения внесены в массовое производство. | 5 |
Решение:
L1 (0 – 1 – 3 – 5 – 6 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+2,5+4+4,5+5,5+4+3+5=33,5 (недель);
L2 (0 – 1 – 3 – 5 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+2,5+4+4+4+3+5=27,5 (недель);
L3 (0 – 1 – 5– 6 – 7– 8 – 9 – 10) =5+3+4,5+5,5+4+3+5=30 (недель);
L4 (0 – 1 – 5– 7 – 8– 9 – 10)=5+3+4+4+3+5=24 (недель);
L5 (0 – 1– 2– 4 –5 – 6 –7 – 8 – 9–10)=5+6+3,5+2+4,5+5,5+4+3+5=38,5(недель);
L6 (0 – 1 – 2 – 4 – 5 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+6+3,5+2+4+4+3+5=32,5 (недель);
L7 (0 – 1 – 2 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+6+4+4+3+5=27 (недель).
Вывод: Наиболее продолжительный путь - L5 он составляет 38,5 недель и является критическим, поэтому он не эффективен для предприятия.
Заключение
В данной курсовой работе мы рассмотрели подсистемы которым уделяются на предприятии большее внимание.
Подсистема производственного планирования наЗАО «Кондитерская фабрика» является одним из способов прояснения будущего, в которые включены: вертикальная интеграция, контроль над спросом, использование контрактных отношений, создание предпринимательских сетей, к числу основных принципов планирования на предприятии относятся системность, участие, непрерывность, гибкость, эффективность.
Подсистема технической подготовки производства представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий, фактически это коренная перестройка производства начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.
Подсистема ресурсного обеспечения - перспективное планирование потребности различных ресурсов на предприятии ориентируется на удовлетворение имеющегося спроса на продукцию и соответствующего предложения с максимально возможной эффективностью производства. На ЗАО «Кондитерская фабрика» большее внимание уделяется материальным ресурсам и финансовым ресурсам.
Подсистема контроля главная его задача состоит в определении причин возникновения ошибок и возможных путей выхода из сложившегося состояния, т.е. профилактике возможных отклонений. На предприятии широко применяется финансовый и оперативный контроль.
Кроме анализа теоретической части в данной курсовой работе мы произвели расчётную часть.
1. Рассчитали ожидаемый экономический эффект от внедрения мероприятиям по 2-м вариантам. Сравниваем экономический показатель I варианта с показателем II варианта получаем, что 27546508 >7109519.8, ЭI > ЭII т.о. 1-й вариант имеет наибольшую величину и в данных расчётах он является наилучшим.
2. Произвели расчет номинальной, действительной и эффективный фонд времени работы оборудования, часовую и годовую производительность оборудования для изготовления каждого вида деталей ~1;
~1. Для выполнения годовой программы выпуска изделия «А» и изделия «В» требуется по 1 единице оборудования.
3. Определили необходимую складскую площадь для хранения изделий. И необходимая складская площадь для хранения изделия «А» составляет 100 м2.