Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономическое обоснование гибкого автоматизированного участка механической обработки деталей (стр. 3 из 11)

Расчетные показатели	Программа выпуска,шт.	Вид операций
		1		2		3		4
		Трудоемкость работ по операциям
1. Гайка 3.115-14128	543042	20	+28,65	4978	+57,3	1131	+28,65	2760	+43
2. Гайка 3.115-12025	1086084	31		11766		2263		5919
3. Гайка 111-341-1701	543042	8		5883		1131		2760
Итого:		87,65		22684,3		4553,65		11482
Годовой эффективный фонд времени (FэKсм)		1518		4554		4554		4554
Коэффициент выполнениянорм (Kв)		1		1		1		1
Расчетное кол-во единиц оборудования (Cр)		0,06		4,9		0,99		2,5
Принятое кол-во единиц оборудования (Cпр)		1		5		1		3
Коэффициент загрузки оборудования (Kз. с)		0,06		0,98		0,99		0,83

2.8 Расчет длительности производственного цикла

Организация производственного процесса партиями предусматривает использование последовательного и последовательно-параллельного вида движений предметов труда. В рассматриваемом случае применим последовательно-параллельный вид движения, так как он обеспечивает такое частичное совмещение времени выполнения смежных операций, что вся изготавливаемая партия деталей проходит через каждую операцию без каких-либо перерывов. Детали с операции на операцию передаются поштучно или небольшими транспортными партиями.

Расчет длительности производственного цикла при использовании последовательно-параллельного вида движений партий деталей произведем по формуле

,

где P_j - величина партии деталей j-го наименования, шт.;

t_{оп ij} - оперативное время на i-ой операции j-го типоразмера деталей;

t_кор - норма оперативного времени с наиболее коротким временем из каждой данной пары смежных операций, мин.;

m - количество операций технологического процесса изготовления деталей.

В данном курсовом проекте технологический процесс изготовления деталей состоит из четырёх операций (m=4), номенклатура обрабатываемых деталей равна трем (Н=3), размер партии деталей по каждому типоразмеру составляет: в базовом варианте Р₁= Р₃= 1422, Р₂= 2843; для проектируемого варианта Р₁= Р₃= 948, Р₂= 1896; продолжительность выполнения каждой операции по базовому варианту представлены в таблице 2.4 1, а по проектируемому варианту - в табл.2.4 2; количество станков на каждой операции: в базовом варианте C_пр.1= 1, C_пр.2= 9, C_пр.3= 2, C_пр.4= 5; для проектируемого варианта C_пр.1= 1, C_пр.2= 5, C_пр.3= 1, C_пр.4= 3.

Таблица 2.4.1.Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей (базовый вариант), мин

НаименованиеОперации	Номенклатура деталей
	N1	N2	N3
1. Заготовительная	0,0035	0,0025	0,0015
2. Токарная	0,65	0,8	0,75
3. Сверлильная	0,170	0,168	0,131
4. Резьбонарезная	0,400	0,435	0,410

Длительность производственного цикла по изготовлению деталей N₁, N₂, N₃ для базового варианта составляет:

Таблица 2.4.2.Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей (проектируемый вариант), мин

НаименованиеОперации	Номенклатура деталей
	N1	N2	N3
1. Заготовительная	0,0022	0,0017	0,0009
2. Токарная	0,55	0,65	0,65
3. Сверлильная	0,125	0,125	0,125
4. Резьбонарезная	0,305	0,327	0,305

Длительность производственного цикла по изготовлению деталей N₁, N₂, N₃ для проектируемого варианта составляет:

Однако длительность производственного цикла всей номенклатуры изделий не будет соответствовать сумме циклов изделий N1, N2, N3. Поправку к расчёту вносит построение графика (см. приложение А) движения изделий по операциям и время на переналадку оборудования:

Таблица 2.4.3. Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей с учётом станков и партий деталей (проектируемый вариант), мин

Наименованиеоперации	Номенклатура деталей
	Базовый вариант,			Проектируемый вариант
	N1	N2	N3	N1	N2	N3
1. Заготовительная	4,977	7,108	2,133	2,086	3,223	0,826
2. Токарная	102,7	252,711	118,500	104,280	246,480	123,24
3. Сверлильная	120,870	238,812	93,1441	118,500	237,000	118,500
4. Резьбонарезная	113,760	247,341	116,604	96,380	206,664	96,380

2.9 Расчет незавершенного производства

Среднее количество деталей j-го типоразмера в незавершенном производстве определяется по формуле

,

где N_j - годовая программа запуска изделия j-го наименования (типоразмера);

t_{ц i} - длительность производственного цикла для изделия j-го наименования;

F_э - эффективный фонд времени;

K_см - коэффициент сменности.

Для базового варианта:

Для проектируемого варианта:

2.10 Расчет необходимого количества транспортных средств и промышленных роботов

Внутри цехов заготовки, детали, сборочные единицы в процессе изготовления перевозятся между кладовыми (складами) и участками, с одного участка на другой, а на участках - между рабочими местами (технологическим оборудованием).

В соответствии с этим широко используется транспортное оборудование различного типа, в частности ручные тележки, электрокары, транспортёры различных типов, робоэлектрокары, промышленные роботы, манипуляторы и другие транспортные средства. Одним из основных факторов при выборе транспортного средства является грузоподъёмность, для чего необходимо учитывать размеры партий и вес обрабатываемых деталей. Число транспортных средств прерывного (циклического) действия (электрокары, робоэлектрокары) определяется по формуле

,

где К_т - количество транспортных операций, осуществляемых над каждой деталью (К = 5);

- вес единицы j-го типоразмера детали (из исходных данных - норма расхода материала на одно изделие), кг;

- грузоподъёмность транспортных единиц, кг;

N_j - годовая программа j-го типоразмера деталей, шт.;

- коэффициент использования грузоподъёмности транспортных средств ;

F_эф - годовой эффективный фонд времени работы единицы транспортного средства, для одноименного режима, час;