Переход на выполнение ремонта по типовым технологическим процессам.
Это направление впервые было применено на Харьковском заводе транспортного машиностроения им. В. А. Малышева. Разработанные на этом предприятии типовые технологические процессы определяют не. только логическую последовательность и точность всех ремонтных операций, но и современные методы их выполнения при помощи целого комплекса технических средств, и специальной ремонтной оснастки. Использование на заводе типовых технологических процессов ремонта и различных приспособлений в сочетании с другими мерами организационно-технического характера обусловили значительное повышение эффективности ремонтного произ-водства и снижение затрат на ремонт оборудования. Наряду с созданием специализированных предприятий централизованного ремонта оборудования и индустриализацией ремонта целесообразно расширять внутризаводскую централизацию выполнения ремонтных работ.
Совершенствование системы планово-предупредительного ремонта (ППР), а также методики оценки качества ремонтных работ.
Многолетний опыт применения системы ППР, в промышленности подтвердил ее преимущества по сравнению с другими системами ремонта оборудования. Однако на современном этапе промышленного производства, характеризующегося высокими темпами увеличения парка оборудования, повышением его конструктивной сложности и интенсивности использования, система ППР в достаточной мере не удовлетворяет насущные требования высокоразвитого, автоматизированного, многоотраслевого производства. Одним из существенных недостатков этой системы является то, что в ней, прежде всего, неверно определена главная цель проведения ремонтов и технического обслуживания, которые, согласно ППР, осуществляются с целью обеспечения безотказной эксплуатации оборудования. Действительная же цель ремонта оборудования заключается в достижении наибольшей эффективности работы основного производства. Неверно установленная цель ППР неправильно ориентируетвсю деятельность ремонтного производства в машиностроении с вытекающими отсюда отрицательными последствиями. Совершенно недостаточное экономическое обоснование рекомендуемых нормативов также снижает эффективность применения системы ППР.
Оптимизация этой системы позволяет при всех прочих неизменных условиях, т. е. даже при всех тех недостатках, которые имеют место в настоящее время в ремонтном производстве, сократить расходы на эксплуатацию оборудования на 10-15%.
Таким образом, все существующие мероприятия, направленные на улучшение организации процессов ремонта и технического обслуживания, позволяют существенно сократить затраты в ремонтном производстве, способствуя при этом улучшению общего результата производственно-хозяйственной деятельности [27,35,40].
РАЗДЕЛ 2 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННО–ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ АОЗТ «ХАРЬКОВСКИЙ КОКСОВЫЙ ЗАВОД» И ВЫЯВЛЕНИЕ РЕЗЕРВОВ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ
2.1 Общая характеристика базы исследования
АОЗТ «Харьковский коксовый завод» относится по видам производственной деятельности к предприятиям черной металлургии Украины подотрасли – «коксохимия». Завод создан на базе основных фондов ЗАО «Харьковский коксохимический завод», который был построен в 1932 году как опытная база проектного института «ГИПРОКОКС» для отработки конструкций коксовых батарей и научно-исследовательского углехимического института «УХИН» для разработки новых технологий и получения новых химических продуктов коксования.
Завод являлся единственным в Советском Союзе опытным предприятием коксохимической промышленности.
Целесообразность строительства такого завода диктовалась необходимостью создания опытно-прмышленной базы с целью развития мощной черной металлургии, которая не могла успешно развиваться без отечественной коксохимической промышленности.
В настоящее время на предприятии действует линейно-функциональная структура управления. АОЗТ «Харьковский коксовый завод». В состав предприятия входят два основных цеха, выпускающих товарную продукцию:
- углекоксовый цех, состоящий из углеподготовительного и коксового отделений, отделения активного угля
- цех улавливания химических продуктов коксования
Кроме того, в составе завода имеются вспомогательные подразделения, обеспечивающие производственную деятельность предприятия:
- центральная заводская лаборатория, в которую входят экологическая лаборатория и отдел технического контроля
- энергетический цех с участками пароснабжения, электросиловым, водоснабжения и канализации
- участок КИП
- ремонтные службы (два ремонтно-механических цеха, ремонтно-строительный цех с бетонным узлом, ремонтно-монтажный участок)
- железнодорожный цех с подъездными путями от железнодорожной станции Основа Южной железной дороги
- автотранспортный цех
- газоспасательная станция
- пожарная часть
- центральный материальный склад
- хозяйственно-коммунальный участок
- медсанчасть
- участок общественного питания
- служба охраны и безопасности
В состав заводоуправления входят:
- центральная бухгалтерия
- отдел материально-технического снабжения
- коммерческий отдел
- технический отдел с диспетчерской службой и конструкторским бюро
- экономический отдел
- отдел охраны труда и экологии
АОЗТ «Харьковский коксовый завод» имеет три коксовые батареи (по пять печей каждая) общей мощностью 80 тыс. тонн кокса шестипроцентной влажности в год по доменному коксу или 60 тыс. тонн в год по литейному коксу, а также отделение конденсации смолы каменноугольной мощностью 3,4 тыс. тонн в год.
Основной продукцией завода являются кокс доменный и литейный различных фракций крупности (более 60 мм, более 40 мм, 25-40 мм, более 25 мм), коксовый орешек (10-25 мм), коксовая мелочь (0-10 мм). Попутной продукцией является смола каменноугольная [34].
Производство кокса представляет собой непрерывный технологический процесс, принципиальная схема осуществления которого изображена на чертеже , краткое описание которого необходимо представить для получения более четкого представления о деятельности предприятия [36,53,56].
Технологическая схема углекоксового производства выглядит следующим образом.
Прибывающие на завод коксующиеся угли в железнодорожных вагонах подаются на склад угля, где разгружаются мостовым грейферным краном.
Разгрузка углей производится по технологическим группам (маркам угля), для чего фронт угольного склада разделен на участки:
Участок 1 – марка «Ж» - длина 46 м
Участок 2 – марка «ОС» - длина 36 м
Участок 3 – марка «Г» - длина 47 м
Участок 4 – марка «К» - длина 34 м
Между марками угля должно быть расстояние по подошве не менее одного метра.
Процесс выравнивания качества углей внутри шахтогруппы называется усреднением. Для этого штабель закладывают по всей площади небольшими порциями послойно при помощи грейферного крана, а забор угля производят на всю ширину и глубину до основания в строгой последовательности – из одного конца штабеля до другого.
Со склада угли краном грузятся в саморазгружающиеся вагоны (думпкары), которые тепловозом транспортируются в углеприемные ямы.
Углеприемные ямы расположены в два ряда по десять ячеек в каждом ряду.
Угольные ямы – это бункера, спущенные ниже нулевой отметки, над которыми установлены решетки с отверстиями 250*250 мм. Решетки служат для задержки посторонних предметов, разбивки смерзшихся кусков угля в зимнее время в целях техники безопасности.
Уголь из думпкаров разгружается в бункера углеприемных ям. Каждая марка разгружается в свой бункер.
Из бункеров угольных ям через двухчелюстные затворы уголь выдается на ленточные транспортеры и транспортируется в дозировочное отделение.
Дозировочное отделение состоит из пяти бункеров общей емкостью 450 тонн, за каждым бункером закреплена определенная марка угля. Из бункеров угли через ленточные дозаторы выдаются на транспортер и затем транспортируются в молотковую дробилку, где дробятся до содержания класса 0,3 мм не менее 75 %.
После молотковой дробилки уголь смешивается в роторном смесителе и направляется в бункера угольной башни (пять бункеров общей емкостью 800 тонн).
Рассмотрим основные операции производства кокса:
Загрузка камер коксования осуществляется с помощью загрузочного вагона, она должна производиться вслед за выдачей и разрыв не должен превышать 5-8 минут.
Для обеспечения полноты и равномерности разгрузки коксовых печей устанавливается сложная очередность выпуска шихты из бункеров разгрузочного вагона. После подготовки печей к загрузке и установке загрузочного вагона следят, чтобы оси бункеров совпали с осями загрузочного люка, после плотной насадки затвора вагона на загрузке. Сначала допускается шихта из бункера 1 (машинная сторона), затем из бункера 3 (коксовая сторона), затем из среднего бункера 2. После прекращения схода шихты из бункера 2 в него подается планирная штанга. Планирование обеспечивает равномерное заполнение камер и свободный проход газа в стенки. Высота подсвободного пространства сразу после загрузки должна составлять 320 мм (приблизительно). Временем на загрузку печи является время подачи в печь планирной штанги. После окончания планирования загрузочные люки закрываются крышками и уплотняются. Загрузочный вагон отъезжает к угольной башне.
Превращение угольной шихты в кокс является тепловым процессом, проходящим без доступа воздуха при температуре 1100 С. Режим коксования составляет 16 часов.
Выдача кокса из печи производится коксовыталкивателем, через коксонаправляющую корзину, двересъемную машину в тушильный вагон после достижения полной его готовности. Печь, выданная с отступлением от графика на 5 минут, считается выданной вне графика. Готовая к выдаче печь может быть отключена на более чем за 20 минут до начала выдачи.