Изучение теоретических основ организации труда ремонтных служб на предприятии (стр. 13 из 17)

Во-вторых, показатели, рассчитываемые по такой методике, нацелены на получение конечного результата (оценка качества ремонта и технического обслуживания) и не учитывают причины изменения качества, а также временные отрезки, в которых фиксировались бы такие изменения. В результате полученная информация не является полной, детализированной, и достаточной для полноценного анализа, необходимого для принятия решения в сфере улучшения качества процессов ремонта и технического обслуживания. Внедрение нового метода оценки качества процессов ремонта и технического обслуживания может стать резервом повышения эффективности их организации и, как следствие, снижения затрат на их проведение и получения дополнительной прибыли.

Выбор нового метода должен быть определен такими критериями, как непротиворечие принципам, методикам, инструментам процессного подхода, оптимальность с точки зрения его соответствия диагностируемому процессу, возможность отслеживания причин изменений в организации ремонтов и технического обслуживания и результатов, выраженных в численном виде, соответствующем определенной оценке, минимум затрат на его внедрение, эффективность (окупаемость) такого метода.

В соответствии с принципами процессного подхода, текущее управление качеством связано с контролем процессов. Для этого определяют контрольные параметры процессов. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к неудовлетворительным результатам диагностируемых процессов.

Для контроля качества процессов ремонта и технического обслуживания целесообразно использовать статистические методы. Одним из основных инструментов в числе методов контроля качества являются контрольные карты. Сначала контрольные карты использовались для регистрации результатов измерений необходимых свойств продукции. Выход параметра за пределы поля допустимых значений свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведения коррекции процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством. Это давало информацию о том, когда, кто, на каком оборудовании получил брак в прошлом.

Однако, в этом случае решения о коррекции принимались тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использовании при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 году. Карты, используемые при принятии решений, называют кумулятивными.

Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных границ (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса. В определенные периоды времени выбирают (все подряд, выборочно, периодично с непрерывного потока) n готовых изделий и измеряют контрольный параметр. Результаты измерений наносят на контрольную карту, и, в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировки.

Сигналом о возможной несогласованности процесса могут служить: Выход точки за контрольные границы, что означает выход процесса из-под контроля.

Размещение группы последовательных точек возле одной контрольной границы, но не выход на нее, что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования.

В настоящее время при оценке качества процессов, в зависимости от измеряемых параметров, используют несколько типов контрольных карт

Несмотря на отсутствие формализованного способа правильного выбора типа карты, подходящего под процесс, подлежащий оценке, существуют общие рекомендации относительно выбора типа контрольных карт. Для оценки качества ремонта и технического обслуживания целесообразнее использовать карту индивидуальных значений и скользящих размахов (x-mR).

Контрольная карта содержит данные по отклонению качества проделанных за каждый месяц отчетного периода (год) ремонтов и технического обслуживания (Приложение В).

Описание данного метода можно представить в виде алгоритма действий:

1-Расчет отклонения (x) фактического показателя качества от планового.

Данные по отклонению качества ремонтов и технического обслуживания от плановых заданий определяются по формуле:

Тпр

x = —— ,(3.4)

Тн

где Тпр – время простоя оборудования во время внеплановых ремонтов;

Тн – нормативное время простоя оборудования на проведение планово-предупредительных ремонтов.

2- Определение скользящего размаха (mR), где mR определяется как модуль разности между двумя последовательными значениями процесса:

mR = êxn – xn-1 ç,(3.5)

где xn и xn-1 - соответственно предшествующее и последующее значения отклонения от плана, %

3- Получение средних значений и пределов

На данном этапе следует выбрать базовый период, на основании которого надо вычислить среднее значение процесса и его естественные границы. Колебание процесса внутри этих границ принято считать случайными (общие причины вариаций). Однако, если процесс явно имеет тренд, необходимо его проанализировать и построить карту с его учетом, либо разбить данные на две группы и анализировать их по отдельности.

Если анализируемый период составляет 1 год, в первую группу должны войти данные с первого по шестой месяц включительно.

Так как объем данных в первой группе мал, то выделять базовый период внутри этого диапазона бессмысленно. Центральная линия (ЦЛ) на карте x вычисляется как среднее арифметическое (x) процесса по соответствующему периоду: ЦЛ1 = x.

Центральная линия на карте mR (ЦЛР) вычисляется аналогично:

ЦЛР1 = mR. (3.6)

Верхний (ВКП) и нижний (НКП) контрольные пределы на карте индивидуальных значений вычисляются по формулам:

ВКП1 = x + E2 R (3.7)

НКП1 = x – E2 R, (3.8)

где Е2 – множитель 2,66, который переводит величину (mR) в шухартовские 3s;

R - средний размах.

Вторая часть данных рассчитывается тем же алгоритмом.

В таблице 3.4 приведены данные по ремонту за 2007 год, благодаря которым можно проверить на практике эффективность данного метода оценки качества вышеуказанных процессов. Таблица содержит значения, которые определялись согласно описанному выше алгоритму.

Таблица 3.4

Оценка качества проведенных ремонтов и технического обслуживания

Номер месяца	Отклонение от плана,%	Значение mR	Группа данных	Средние значения и пределы
1	2	3	4	5
1	6,07	Первая	ЦЛ1 = 5,78
2	5,78	0,29	ЦЛР1=0,318
3	5,8	0,02	ВКП1=6,626
4	6,02	0,22	НКП1=4,934
5	5,5	ВКПР1=1,039
6	5,55	0,54
7	4,7	0,85	Вторая	ЦЛ2 =3,95
8	4,8	0,1	ЦПР2=0,354
9	4,6	0,2	ВКП2=4,892
10	3,21	НКП2=2,218
11	3,23	0,03	ВКПР2=1,157
12	3,19	0,04

На основании показателей, представленных в табл. 3.4, видно, что в целом за прошедший год не наблюдалось случаев выхода контрольных показателей по каждому месяцу за установленные пределы. Однако, можно утверждать, что существует определенная тенденция в отношении качества осуществленных ремонтов и технического обслуживания. Поскольку в первом полугодии средние показатели отклонения качества (в худшую сторону) от плана заметно выше, чем во втором, где наблюдалась тенденция к снижению таких показателей. Это, безусловно, положительно характеризует организацию ремонтов и технического обслуживания во втором полугодии. Как видно из рис. 3.1, процессы ремонта и технического обслуживания явно имеют тренд, поскольку значения отклонений плавно уменьшаются при возрастании номера месяца. В таком случае, в соответствии с указанным выше алгоритмом, необходимо проанализировать тренд.

Анализ тренда заключается в определении факторов, влияющих на отклонение вышеуказанных показателей.

К числу факторов, оказывающих непосредственное влияние на проекание процессов ремонта и технического обслуживания, можно отнести сырье, материалы, используемые в ремонтном производстве, технологию осуществления таких работ, оборудование, приспособления, при помощи которых производят ремонты и техническое обслуживание, а также ремонтный персонал. Последний из которых оказывает наибольшее влияние на получаемый результат.