Изучение теоретических основ организации труда ремонтных служб на предприятии (стр. 12 из 17)

Для торкетирования применяют несложный аппарат вместимостью 25-30л из нержавеющей стали. Аппарат снабжают герметически закрывающимся штуцером для заполнения раствором торкет-массы, штуцерами для подвода сжатого воздуха и подачи раствора к торкет-ружью. Торкет-ружье заканчивается форсункой диаметром 5-6 мм; длина торкет-ружья определяется размерами печей и расстоянием до ремонтируемых участков кладки.

Несмотря на достаточную простоту проведения ремонта кладки с помощью торкетирования, такой метод имеет значительные недостатки, связанные со значительными затратами на проведение такого вида ремонтов, а также с длительными простоями оборудования во время проведения ремонтных работ, вследствия необходимости проведения повторного ремонта через 1-1,5 месяца.

Учитывая все вышеперечисленные недостатки существующего метода, предлагается применение принципиально нового вида ремонта кладки керамической наплавкой, разработанного и осуществляемого на коксохимических предприятиях ООО «Научно-внедренческим предприятием «МАК».

Керамическая наплавка – это прогрессивный метод горячего ремонта огнеупорной кладки промышленных печей, основной целью которого является восстановление огнеупорной кладки промышленных печей при обычных условиях эксплуатации, то есть без остановки производственного процесса.

В основе технологии восстановления кладки методом керамической наплавки лежат сложные физико-химические процессы. За счет выделения тепла при сгорании в среде кислорода топливной составляющей смеси, происходит расплавление ее огнеупорных компонентов и заполнение поврежденной кладки.

Наносимый материал аналогичен по своей структуре, химическим, физическим и механическим свойствам огнеупорному кирпичу. При затвердевании расплава образуется структура с керамической связью между материалом кладки и покрытием. В табл. 3.1 содержится характеристика

химического состава наплавки, а также ее физические характеристики.

Таблица 3.1

Сравнительное содержание исходного сырья для ремонта кладки

Химический состав наплавки,% Физические характеристики наплавки

НаименованиеСодержание НаименованиеСодержание

SiO2 90 Пористость,% 12,0-15,0

Al2O36 Объемный вес, г/см3 2,35-2,4

Fe2O32 Прочность на сжатие при

CaO 1-2,5комнатной температуре, 25,0-30

Na2O 0,04-1,0 Н/мм2

K2O 0,4-1,0Огнеупорность, С 1710-1730

Теперь, на основании данных табл. 3.1 можно провести сравнительную характеристику свойств керамической наплавки и динасового кирпича. В табл. 3.2 приведены сравнительные характеристики используемой в ремонте наплавки и динасового кирпича.

Таблица 3.2

Сравнительные свойства наплавленного покрытия и динасового кирпича

ПоказателиНаплавленное покрытие Динасовый кирпич

Плотность материала, г/см22,35-2,4 2,33-2,38

Пористость,% 12,0-15,0 менее 22,0

Прочность на сжатие, Н/мм2 25,0-30,0 более 20,0

Огнеупорность,С 1710-17301710

Содержание SiO2, % масс 90,0 не менее 95,0

Данные табл. 3.2 свидетельствуют о том, что по своим химическим свойствам наплавка близка к свойствам динасового кирпича, а по некоторым физическим свойствам (плотность материала, прочность на сжатие, огнеупорность) даже превышает необходимые нормы.

Метод керамической наплавки позволяет получить на поверхности поврежденной кладки, имеющей температуру не ниже 700 С, покрытие высокой огнеупорности и прочности.

Керамическая наплавка применима для ремонта повредений любой сложности, в любом месте камеры коксования и позволяет устранить следующие дефекты кладки:

- Трещины с раскрытием кромок 30-77 мм, в том числе и сквозные;

- Прогары и провалы в стенах;

- Раковины площадью до 5 кв. м и глубиной до 80 мм;

- Сколы заплечиков со стороны армирующих броней;

- Эрозию рубашки кирпича;

- Разрушение кладки в зоне5 загрузочных люков;

- Деформации, с выдвижением кирпичей внутрь камеры;

- Трещины и разрушения сводовых кирпичей;

- Разрушение кладки внутри вертикалов выше зоны перекрытия;

- Швы между старой и новой кладкой

Способ, оборудование и смеси для керамической наплавки были разработаны специалистами ООО «НВП « МАК» в 1986 году и защищены патентами Украины и России.

Правовыми предпосылками для работы являются:

1. Разрешение Госнадзорохранатруда Украины.

2. Патент СССР № 1816440.

3. Патенты Российской Федерации. №№ : 2001036, 2006017, 2038561, 2049299, 2049300.

4. Патенты Украины, №№: 3804, 3814, 3939, 6866,7097.

Аппарат керамической наплавки – это устройство для подачи торкет-смеси сжатым воздухом к зоне ремонта, где с помощью торкет-фурмы организуется сжигание в струе кислорода топливной составляющей смеси в виде факела и расплавление ее огнеупорной части.

Преимуществом аппаратов керамической наплавки является более безопасная, раздельная подача смеси и кислорода, исключающая возможность взрыва.

Теплоизолирующие экраны и фальш-двери предохраняют печь от остывания, защищают аппарат и обслуживающий персонал от теплового воздействия печи и окружающую природную среду от выбросов.

Зачистка дефектов производится специальными инструментами по обработке твердых материалов собственной разработки, что позволяет повысить долговечность наносимого покрытия.

Система видеонаблюдения с использованием графических видеограмм для отображения общего состояния технологического процесса помогает исследовать поврежденные участки промышленных печей и контролировать проводимые наплавки в труднодоступных местах.

Срок службы отремонтированных участков – не менее 1 года. Обобщая преимущества вышеназванного метода ремонта, следует отметить, что главными достоинствами ремонта кладки коксовых печей методом керамической наплавки являются:

- Прогрессивность метода, универсальная технология

- Проведение всех ремонтов без остановки оборудования

- Существенное увеличение срока службы печей

- Профессиональные кадры

- Высококачественное мобильное оборудование

- Технология, защищенная патентами Украины

Годовой экономический эффект от технологического мероприятия выглядит как экономия себестоимости, полученная как разность

суммы годовых затрат на ремонт кладки методом мокрого торкетирования (до внедрения мероприятия) и суммы годовых затрат на ремонт кладки методом керамической наплавки (после внедрения мероприятия).

Сравнительные годовые затраты до и после внедрения технологического мероприятия представлены в таблице 3.3

Таблица 3.3

Данные о годовых затратах на ремонт кладки коксовых печей

Наименование показателя	Метод мокрого торкретирования	Метод торкретирования керамической наплавкой
Цена на сырье, материалы, грн./т	120	230
Расход сырья, материалов, т/м3.	1т/м3	1т/м3
Средние затраты на сырье, материалы, грн./ед. рем.	0,02	0,12
Средние затраты на оплату труда, грн./ед.рем.	255	356
Количество проведенных 136 17ремонтов в год, ед.рем./год.	136	17
РСЭО	849,7	630,82
Итого затрат, тыс.грн./год	35529,72	6682,94

Как видно из табл. 3.3, в результате перехода на новый метод текущего ремонта кладки коксовой печи ожидается экономия затрат по текущему ремонту в размере 28846,78 грн. Ожидаемое снижение затрат происходит, в первую очередь, за счет сокращения условно-переменных затрат, связанного с уменьшением количества ремонта кладки в год, обусловленным увеличением срока службы печного фонда. Кроме того, ввиду применения для данного вида ремонта специального оборудования, используемого подрядчиками, расходы на содержание и эксплуатацию оборудования уменьшаются на 218,8 грн.

Кроме того, все ремонтные работы, проведенные методом керамической наплавки, проходили без остановки оборудования, в отличие от ремонтов, осуществляемых с помощью метода мокрого торкетирования, а значит необходимо определить экономию от ликвидации простоев оборудования во время ремонта.

Для определения экономического эффекта от предложенных мероприятий предполагается использовать отраслевую методику.

Планируемая экономия (∆С) определяется по формуле (3.2),

где Спс – годовой объем производства до внедрения мероприятия, тыс.грн./год ( При 100% использовании мощности 86000 т/год );

Спн – годовой объем производства после внедрения мероприятия, тыс.грн./год. (При 100% использовании мощности 86000 т/год); При условии, что среднее время простоев, связанных с проведением ремонтов методом мокрого торкетирования, составляет 1 час, предполагаемая экономия составит:

Э = 1ч*136ед.рем.*1т/ч*1150грн/т = 156400 грн.

Планируемый годовой экономический эффект от внедряемого мероприятия составит:

Э = 156400 + ( 35529,72 - 6682,94 ) = 185246,78 грн.

В таком случае можно утверждать о целесообразности внедрения такого мероприятия, поскольку на его внедрение не требуется каких-либо капитальных вложений, а ожидаемый эффект положительный.

3.3 Мероприятие по внедрению контроля качества ремонтов и технического обслуживания методом контрольных карт и его эффективность

В аналитической части дипломной работы было отмечено, что существующая методика оценки качества процессов ремонта и технического обслуживания на АОЗТ «Харьковский коксовый завод» имеет определенные недостатки.

Во-первых, данная методика не учитывает специфику углекоксового производства, поскольку при разработке единичных показателей, включаемых в интегральный показатель качества ремонта, учитывались обобщенные данные ремонтного производства машиностроительных предприятий за несколько лет. Использование такой методики приводит к получению неполной, а также неправдивой информации о качестве проведенных ремонтов и технического обслуживания.