Управление товарно-материальными затратами на ОАО "Русполимет" (стр. 5 из 17)

Рассчитав показатели прибыли видно, что валовая прибыль в 2008 году по отношению к 2007 увеличилась на 181488тыс. руб. (34,3%).

Одним из основных показателей рентабельности является рентабельность продукции. В базовом периоде она составила 30,87%, а в анализируемом - 31,71%, что говорит об увеличении суммы прибыли на 1 рубль текущих затрат и, следовательно, о намечающихся тенденциях в улучшении состояния предприятия.

Это подтверждают результаты анализа интегрального показателя конкурентоспособности, который равен 1,02, т. к. он больше 1 можно говорить о том, что продукция, выпускаемая в анализируемом периоде, является конкурентоспособной.

По результатам проведенного анализа финансово-хозяйственной деятельности предприятия можно заключить следующее: определив коэффициент текущей ликвидности, который в 2008 году составил 1,6 можно говорить о снижении платежеспособности предприятия, но, оценив вероятность банкротства предприятия по Z-счету Альтмана, который равен в 2007 году 7,27(Z > 3), можно сказать, что вероятность такого банкротства очень низкая.

В целом после расчета и анализа финансовых коэффициентов можно сказать, что финансовое состояние анализируемого предприятия неустойчивое.

Спецанализ

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).

Структура ремонтной службы представлена на рис. 2.

Рис. 2. Структурная схема ремонтной службы ОАО "Русполимет"

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Функции ремонтной службы предприятия следующие:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Следует отметить, что количество однотипных подсистем "Ремонтная служба пpоизводственного цеха" соответствует количеству основных производственных цехов пpедпpиятии. Подсистемы "Ремонтные работы по предприятию", "Обеспечение запасными частями", "Сметно - финансовая" существуют на предприятии в одном экземпляре и являются структурными подразделениями отдела главного механика (ОГМ).

Деятельность подсистемы "Ремонтная служба пpоизводственного цеха" (РС ПЦ) непосpедственно напpавлена на оpганизацию и проведение работ (ремонтов) по поддеpжанию обоpудования в работоспособном состоянии. Она является подразделением производственного цеха и возглавляется заместителем начальника цеха по оборудованию, который имеет двойную подчиненность - начальнику производственного цеха и главному механику.

В рамках подсистемы "Ремонтные pаботы по пpедпpиятию" обеспечивается взаимоувязка требований производственных цехов предприятия на проведение pемонтов; использование ремонтных бригад цехов отдела главного механика (ОГМ), отдела главного энеpгетика (ОГЭ) и подpядных оpганизаций при выполнении ремонтов. Эта взаимоувязка выполняется с учетом пожеланий технологов пpедпpиятия относительно возможных сpоков и пpодолжительности pемонтов.

Подсистема "Обеспечение запасными частями" сфоpмиpована и существует для удовлетвоpения потpебностей РС ПЦ в запасных частях, необходимых для пpоведения pемонтов. При этом возможны два пути выполнения заявок на запасные части: изготовление в механических цехах ОГМ; приобретение у сторонних предприятий.

Сметно-финансовая подсистема необходима для планиpования, учета и контроля расходования финансовых средств пpедпpиятия, используемых на поддержание обоpудования в работоспособном состоянии. Контроль расходов выполняется с использованием плановых смет на выполняемые ремонты. В ней так же заключаются и ведутся договора со сторонними организациями, принимающими участие в выполнении ремонтов или обеспечивающих поставки запасных частей.

В случае ремонтов по нормативу из приведенной схемы исключается связь между задачами "Описание ремонтов " и "Планирование". Это обусловлено тем, что планирование осуществляется по нормативам и никаким образом не использует данные об эксплуатации.

В случае использования стратегии аварийных ремонтов кроме этой связи также отсутствуют задачи: "Планирование ремонтов", "Разработка документов", "Мониторинг готовности к ремонтам". Ремонтная служба, построенная на аварийных ремонтах имеет наиболее простую структуру и использует самые простые методы решения задач.

Рассмотрим показатели работы агрегата.

Таблица 11 – Показатели работы стана КПЦ-1.

Показатели	2007 год
	План	факт
Календарное время, сутки часы	366 8784	366 8784
Нерабочее время, сутки часы	153 3672	108,6 2608
Праздничные дни, сутки часы	10 240	10 240
ППР, сутки часы	24 576	22,7 544
Номинальное время, сутки часы	179 4296	224,7 5392
Текущие простои, сутки Из-за недопоставок сырья часы	687 8,2	916 17,0
Фактическое время, сутки часы	150,4 3609	186,5 4476
Производство заготовок, т	327000	186052
Часовая производительность, т/час	90,61	41,6

Несмотря на то, что нерабочее время работы стана фактически сократилось относительно плана, время текущих простоев увеличивается. Это связано с нестабильными поставками металла для производства, что влечет за собой частые смены сортамента. Отсюда наблюдается снижение часовой производительности. Все это приводит к снижению объема производства в натуральном выражении (он составил 56,9% относительно плана). Таким образом, на выполнение плана влияют экстенсивные (длительность ремонтов, продолжительность простоев) и интенсивные факторы (изменение производительности стана).

Оборудование использовалось по времени лишь на 50% , это связано с увеличением простоев.

Показатель интегральной загрузки оборудования комплексно характеризует эксплуатацию его по времени производственной мощности .

Кинт. = Кэкст. * Кинт = 0,5 * 0,57 = 0,29

Оборудование использовалось лишь на 29%.

Рассмотрим текущие простои по причинам.

Таблица 12. – Текущие просто оборудования

Виды простоев	Базисный год (отчет)		Анализируемый год
			план		факт
	часы	%	часы	%	часы	%
1	2	3	4	5	6	7
Механические	58,4	1,6	130	2,9	78,5	1,5
Электрические	83,2	2,2	81	1,6	127,2	2,4
Технологические	649,4	17,4	476	3,7	710,3	13,1
В том числе:
Перевалка дисковых ножниц	3	0,1	2	0
Перевалка валков	408	10,9	448	8,3
Технологические настройки	87,1	2,3	159,8	3,0
Замена инструмента	44,3	1,2	66,3	1,2
Отсутствие электроэнергии	107	2,9	34,2	0,6
ИТОГО	791	21,2	687	8,2	916	17,0

Сравнивая плановые показатели с отчетными за предыдущий год мы видим, что простои оборудования увеличились и составили 916 часов (17 %). Это произошло из–за того, что частая смена сортамента ведет к увеличению количества перевалов, времени технологических настройки. В 2008 году цех основал новую технологию снятия грата, поэтому наблюдается рост простоев по электро- и механической части по сравнению с 2007 годом .

Одних из важнейших показателей работы цеха является ритмичность. Задачей анализа ритмичности цеха является выполнение причин нарушения производительного ритма. Анализ выполняется методом наименьшего числа по натуральным показателям в декадном разрезе.

Таблица 13 Ритмичность работы цеха по декадам.

Декады	Выпуск продукции				Выполнение плана, %	Выполнение в пределах плана, т
	План		Факт
	Т	%	Т	%
I	5100	25	5700	36	1,8	5100
II	7500	36,8	4900	31	65,3	4900
III	7800	38,2	5200	33	66,7	5200
ИТОГО	20400	100	15800	100	77,5	15200

Критм. =

= 74,5