В настоящее время на большинстве предприятий, и ОАО "Русполимет"в том числе, не ведётся полноценный учёт внеплановых и аварийных ремонтов, составляющих значительную часть в структуре ремонтного обслуживания и обусловленных большим возрастом и значительным износом оборудования. Средняя оценка качества выполненных за год ремонтов проводится визуально по бальной системе, а также по удельному весу отремонтированных единиц оборудования, сданных ОТК с первого предъявления, что неполно отражает объём неплановых ремонтов и качество их выполнения.
Таким образом, рациональная организация технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ предполагает решение целого ряда задач, важнейшими из которых являются:
- установление оптимальной структуры ремонтного цикла и периодичности технического обслуживания и ремонтов, наиболее соответствующих условиям эксплуатации оборудования;
- определение суммарного времени простоев станков в плановых и внеплановых ремонтах и ТО;
- определение оптимальных затрат времени и труда на ремонтообслуживание;
- учёт передового опыта в организации ремонтных работ.
ОАО "Русполимет", ориентируясь на специфику производства и относительно для себя приняло линейную форму управления ремонтной службой при соответствующем способе организации производства ремонтных работ. Таким образом в структуру управления ремонтным хозяйством включаются:
- отел главного механика (ОГМ) − в функциональном подчинении которого находиться всё ремонтное хозяйство предприятия;
- ремонтно-механический цех (РМЦ) − в ведении которого находятся все службы технического обслуживания и ремонта оборудования предприятия;
- ЦРКО
-ЦРМО
Ремонтно-механический цех в своём составе имеет ряд служб, специализирующихся на обслуживании отдельных групп оборудования, отличающихся в функциональном отношении:
При проведении ППР осуществляется обязательная технологическая и материальная подготовка работ.
Обеспечение выполнения ремонтного процесса материалами и комплектующими на ОАО "Русполимет" осуществляется в соответствии с принятыми СТП,:
1. На основании годового плана ППР и перечней запчастей, материалов и комплектующих изделий, полученных от механиков ремонтных бригад в виде докладной записки, ОГМ, ОГЭ составляют сводные годовые и квартальные заявки на материалы и комплектующие входящие в номенклатуру ОВК, ОМТС и БВКП в виде докладной записки, утвержденной техническим директором предприятия.
2. Мастера ремонтных бригад РМЦ и механики цехов, не входящие в структуру РМЦ, получают материалы, запчасти и комплектующие, согласно копий поданных ранее заявок, по требованиям со складов ОГМ, ОВК, ОМТС, ПДО.
3. Перед планированием заказов на запасные части ОГМ, ОГЭ проверяют наличие запасных частей по всем видам оборудования согласно номенклатуре на складе ОГМ. Фактическое наличие сверяется с нормой запаса, на основании чего в план работы РМЦ на следующий месяц включается изготовление запасных частей.
4. Запасные части к импортному оборудованию, закупаемые МЦ, заказываются по докладной записке, утвержденной техническим директором.
Функции обеспечения запасными частями и материалами и распределения их для ремонтных целей в отделе главного механика целесообразно возложить на одну группу по запасным частям бюро ППР.
Оперативное изготовление запчастей силами ремонтно-механического цеха производится на участке механической обработки или по межцеховому заказу силами основных механических цехов. Оформление заказов осуществляет мастер или механик по ремонту оборудования по требованию персонала ремонтных баз.
Вышеприведенное даёт возможность выявить несколько недостатков в организации службы снабжения ремонтных баз, а следовательно есть необходимость в совершенствовании механизма снабжения ремонтного хозяйства:
- распылённость обязанностей и компетенций участников структуры ремонтного хозяйства;
- усложнённая процедура получения запчастей и комплектующих;
- наличие нескольких складов запчастей и комплектующих, находящихся в ведении разных участников процесса материального снабжения;
- отсутствие систематизированной информации о потребностях ремонтных баз в запчастях и комплектующих значительно повышает вероятность возникновения срочных незапланированных работ по изготовлению и ремонту запчастей централизованным способом силами ремонтно-механического и основных производственных (механических) цехов.
В разрезе реструктуризации управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ, можно выделить совершенствование службы и процедур снабжения, позволяющего упростить материальное обеспечение ремонтных служб, тем самым сократив внеплановые простои оборудования, возникающие по причине задержек, независящих от деятельности самого ремонтно-обслуживающего персонала.
Станки с ЧПУ имеют механическую, электрическую и электронную части. Рациональная система технического обслуживания таких станков предусматривает выполнение различных операций (осмотров, регулировок, смазки) после отработки каждым станком определённого количества часов, зависящего от его конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Для технического обслуживания и ремонта механической и электромеханической частей может использоваться система ППР, включающая плановые текущие и капитальные ремонты, а также различные виды обслуживаний. Электрическая и электронная часть станков с ЧПУ состоит из различных устройств, имеющих различные сроки службы, что делает малоэффективной их профилактическую замену через определённое число часов работы. В этих условиях возникает необходимость в устранении потока отказов отдельных элементов без значительной разборки электрической части и электронных устройств станка. Поэтому для данной части должен быть определёно профилактическое ремонтообслуживание, заключающееся в проведении плановых осмотров, периодической чистке от пыли, ревизии и промывке контактных соединений, поднастройке и регулировке электродинамических характеристик электронных и электромеханических устройств.
Для станков с ЧПУ рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:
КР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − КР
гдеКР − капитальный ремонт; ТР − текущий ремонт. [18, стр. 52]
Эффективность системы технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ во многом зависит от правильности планирования их простоев. Большую часть работ планового технического обслуживания станков с ЧПУ − периодические осмотры, чистка, регулировка механизмов − следует выполнять без простоев, в нерабочее время, однако полномасштабные плановые осмотры и ремонты должны выполняться во время запланированных остановок оборудования при согласовании с руководством обслуживаемого цеха.
Информация о состоянии оборудования, проведённых ремонтных работах за период эксплуатации имеет большое практическое значение для служб ремонта и обслуживания. Источником информации о проведённых работах и состоянии оборудования являются отчётные документы исполнителей ремонтной службы. Основным накопительным документом может являться журнал ремонтных работ, содержащий информацию о работе оборудования, работоспособности его систем и сборочных единиц, о неисправностях и проведённых ремонтах, использованных запчастях.
На основе информации о ремонтных работах производится анализ эффективности работы ремонтных подразделений и ремонтной службы в целом.
На основании вышеприведенного можно внести ряд предложений, позволяющих рационализировать работу ремонтных служб в отношении обслуживания оборудования с ЧПУ:
1. Для обслуживания оборудования с ЧПУ принять структуру ремонтного цикла, включающего между капитальными ряд текущих ремонтов. При этом, под текущими ремонтами следует понимать весь комплекс мероприятий, проводимых при техническом обслуживании (осмотры, плановые и внеплановые ремонты, регулировки, чистка).
2. Ввести ежедневное фиксирование сбоев, простоев и внеплановых (аварийных) остановок оборудования с занесением информации по каждому инвентарному номеру оборудования в журнал ремонтных работ, с указанием:
- количества и характера простоев технологического оборудования как связанных, так и не связанных с деятельностью ремонтной службы;
- характера и причин сбоев электронных систем, имевших место при работе оборудования;
- неисправностей и аварий электрической и механической частей станков;
- проведённых плановых и внеплановых ремонтов, настроек и регулировок основных систем;
- заменённых блоков и использованных запчастей (в плановом и внеплановом порядке);
- предполагаемого ресурса работоспособности отдельных частей, систем и сборочных единиц, требующих ремонта или замены в ближайшем будущем.
3. Предварительные планы-графики ППР составлять с равномерной нагрузкой по месяцам за месяц до начала планируемого года, с последующей ежемесячной корректировкой на основании анализа статистической информации журналов ремонтных работ, заполняемых ремонтным персоналом.
Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта является сокращение трудоёмкости ремонтных работ и снижение простоев оборудования в ремонте.
Внедрение системы обслуживания оборудования на основании статистических данных прошлых лет возможно только при условии длительной фиксации и тщательного анализа всех причин выхода из строя агрегатов и узлов, а также фактических затрат труда на их устранение. Применение подобных систем обслуживания оборудования, как показывают исследования группы экспертов по технической поддержке, ремонту и модернизации (Денисов С.А., Горбач А.Н., Ковалев А.М.) РУП ГСЗ им. С.М. Кирова, проведенные в 2004 году,