• в основные средства - 18 млн. руб. за первые полтора года;
• в оборотные средства - 30,8 млн. руб. во 2-4 годы реализации проекта.
Для финансирования проекта планируется либо привлечь заемные ресурсы со стоимостью заемного капитала на уровне 12 % в год, либо провести дополнительную эмиссию акций.
Для финансирования пополнения оборотных средств планируется открыть долгосрочную кредитную линию. В проекте рассмотрен вариант, при котором, в случае варианта заимствования средств, основная часть долга погашается равномерными платежами на протяжении 1,5 лет. Отсрочка выплат основной части долга составляет 0,5 года.
Срок внедрения мероприятий проекта составляет 1,5 года с момента начала работ по реализации.
Использование новой техники и технологии не нанесет ущерба окружающей среде.
Обслуживание вводимого/модернизируемого оборудования будет осуществляться существующим персоналом (за счет перераспределения персонала внутри предприятия).
В расчетах эффективности проекта применялась ставка дисконтирования, равная 16%, которая определена с учетом рисков проекта.
Основное производственное оборудование цеха №2 - стан сварки токами высокой частоты «159-529».
Цех производит трубы электросварные общего назначения для трубопроводов диаметром 159-530 мм.
Производственная мощность ТЭСЦ № 2 составляет 347,2 тыс. тонн в год. Производственный цикл состоит из следующий операций:
1. Входной контроль качества рулонной стали.
2. Размотка и правка полосы.
3. Обрезка заднего и переднего концов полосы.
4. Стыкосварка.
5. Удаления грата.
6. Накопление листа в накопителе.
7. Обрезка боковых кромок полосы.
8. Формирование тела трубы.
9. Сварка токами высокой частоты, контроль режимов сварки.
10. Удаление наружного и внутреннего грата.
11. Калибровка и правка труб.
12. Ультразвуковой контроль шва.
13. Раскрой трубы.
14. Нагрев трубы для нормализации в проходной газовой печи.
15. Охлаждение труб.
16. Торцовка и снятие фаски.
17. Гидроиспытания труб.
18. Визуальный контроль, механические испытания.
19. Пакетирование, промасловка, складирование.
В настоящий момент цех имеет как сильные места, такие как широкий сортамент по наружному диаметру, длина до 18 м, большой потенциал (всего несколько станов по региону), резерв производительности, конкурентоспособная цена закупаемого штрипса, так и слабые места - ограниченный сортамент по толщине стенки, низкая загрузка производства, покупной штрипс в рулонах (около 80% стоимости прямых затрат), проблемы малого веса и низкого качества отечественных рулонов.
Электросварной стан
Сильные места: рациональное расположение и хорошее состояние оборудования стана, отжиг по телу трубы, квалифицированная рабочая сила, низкая стоимость передела.
Слабые места: отсутствует аппарат продольной резки, отсутствует обработка кромки штрипса, отсутствует приемлемая система направления штрипса тонких толщин, возможность производства труб с более толстыми стенками ограничена накопителями шахтного типа, ненадежная система снятия внутреннего грата в линии стана, система местного ультразвукового и неразрушающего контроля для инспекции шва, отсутствие возможности отжига шва - необходимость выполнения отжига по всей длине трубы в газовых туннельных печах, порезка трубы электрическим сопротивлением.
Сдерживающие факторы на участке отделки труб:
· отсутствие неразрушающего контроля по телу трубы в линии отделки (для повышения качества продукции);
· низкое давление при гидроиспытаниях, не удовлетворяющее требованиям АР1;
· недостаточная мощность систем антикоррозийного покрытия/маркировки (линия в 2002 г.);
· отсутствие мощностей для покрытия труб (3-слойное полиэтиленовое, эпоксидное, цементное).
Внедрение проекта позволит расширить производственные возможности цеха.
Целью предлагаемого проекта является увеличение выручки от реализации продукции.
Задачи проекта:
> увеличение объемов продаж за счет освоения новых видов продукции;
> техническое и технологическое обеспечение производственного процесса;
> обеспечение производственного процесса сырьевыми и материальными ресурсами;
> обеспечение требуемого качества продукции;
> снижение издержек на производство продукции.
Суть проекта заключается в комплексной модернизации техники и технологии трубоэлектросварочного цеха №2 ОАО «ПМК-7», направленной на освоение производства новых видов продукции, обладающих определенными потребительскими свойствами и востребованных на конкретных сегментах рынка. Комплексная модернизация подразумевает:
1. оптимизацию технологии сварки и формовки труб в линии станов за счет приобретения нового оборудования и модернизации ныне существующего;
2. освоение технологии локальной термообработки труб за счет приобретения соответствующего комплекса оборудования;
3. приобретение оборудования для проведения неразрушающего контроля.
Основной составляющей эффекта является увеличение выручки от реализации продукции на рынках стран дальнего зарубежья.
Дополнительными источниками эффекта являются:
1. снижение удельного расхода металла за счет уменьшения образования грата сварного шва в линии станов;
2. снижение расхода электроэнергии в линии станов;
3. снижение издержек на проведение термообработки труб за счет применения локальной термообработки сварных швов;
4. снижение удельных издержек на условно-постоянных затратах за счет увеличения объемов производства.
Проектом предусматривается комплексная модернизация техники и технологии ТЭСЦ №2 и отдельных его участков с целью освоения производства новых видов продукции. Ниже представлены предлагаемые изменения на различных участках цеха и технологических операциях производственного процесса.
Линия станов. Сварка.
Применяемая в настоящее время технология имеет следующие слабые стороны:
> технология сварки с использованием двухвалковой сварочной клети ограничивает диапазон стенок производимых труб в рамках 5-8 мм;
> существующий генератор осуществляет сварку труб с частотой 10 кГц, что позволяет выпускать трубы по стандарту АР1 5Ь только первого уровня (Р8Ы) и затрудняет производство труб из низколегированных марок стали (высокопрочных труб);
В рамках проекта планируется осуществить:
· замену существующей двухвалковой сварочной клети на пятивалковую;
· внедрение высокочастотного генератора для сварки труб частотой 220 кГц.
Новая технология сварки позволит расширить диапазон стенок от 4мм до 12,7 мм, обеспечить сварку труб из низколегированных марок сталей и труб в соответствии с требованиями Р8Ь2 стандарта АР1 5Ь.
Линия станов. Формовка.
Существующая технология не обеспечивают непрерывность процесса формовки труб, что приводит к неустойчивости процесса при производстве труб со стенками вне диапазона 5-8 мм.
В рамках проекта планируется осуществить модернизацию формовочного стана.
Использование модернизированного формовочного стана позволит осуществлять формовку всех труб в диапазоне стенок 4-12,7 мм.
Термическая обработка продукции.
Существующее оборудование позволяет производить термообработку всего тела трубы (равнозначность механических свойств по всему телу трубы обеспечивается путем объемной термической обработки), что необходимо только для 5% продукции. Данный способ имеет следующие недостатки:
> высокие затраты на термообработку;
> ограниченность видов термической обработки, возможной к выполнению на существующем оборудовании;
> невозможность сохранения первоначальных механических свойств металла при объемной термообработке труб.
В рамках проекта планируется осуществить установку комплекта оборудования, позволяющего производить локальную термическую обработку сварного шва.
Ныне существующее оборудование предполагается использовать только для труб, требующих термическую обработку всего тела трубы.
Использование в производственном процессе двух видов термообработки (локальной и объемной) обеспечит проведение термообработки всех видов труб, производимых в модернизированной линии станов.
Средства контроля и проведения испытаний. Неразрушающий контроль.
В настоящий момент в цехе отсутствует оборудование для проведения операций сдаточного контроля сварного шва основного металла и магнитопорошкового контроля торцов труб, в результате чего не обеспечивается выполнение требований зарубежных стандартов.
В рамках проекта планируется осуществить:
· внедрение оборудования сдаточного контроля продольного сварного шва и тела трубы;
· внедрение оборудования магнитопорошкового контроля торцов труб.
Реализация данных мероприятий позволит обеспечить выполнение (в части проведения неразрушающего контроля) требований следующих стандартов:
- API 5Ln.SR 17.1;
- API 5CT 9.7.2.1, п. 9.7.3.2;
-DIN EN 10208 (частично взамен DIN 1626) n.D.l, n.D.4.2;
- СНиП 2.05.06 "Магистральные трубопроводы" п.13.13.
Выбор изготовителей основного оборудования был произведен на основе изучения предложений различных поставщиков. Перечень поставщиков основного оборудования и стоимость оборудования приведена в таблице 4.
Таблица 4
Перечень поставщиков и стоимость основного оборудования
| Наименование | Основной поставщик | Соисполнители | Стоимость, тыс. руб. |
| Комплект оборудования для локальной термообработки | «Терматул» | ОАО «ПМК-7», «ГТИ» | 1225 |
| Высокочастотный генератор | «Терматул» | - | 2 540 |
| Пятивалковая сварочная клеть | «SMS MEER» | ОАО «ПМК-7», «ГТИ» | 2 600 |
| Формовочный стан | «SMS MEER» | «нкмз» | 6 705 |
| Установка магнитопорошкового контроля торцов труб | «ТЕХНОСЕРВИС» | - | 200 |
| Установка сдаточного контроля продольного сварного шва | «НУКЕМ» | - | 3 025 |
| ИТОГО стоимость оборудования | 16295 |
Необходимые объемы и стоимость прочих видов работ (оборудования), необходимых для реализации проекта, определена экспертным методом специалистами ОАО «ПМК-7».