Разработка управленческих решений (стр. 4 из 12)

Таблица 8

Комплексная оценка показателей по первому подходу

№	Оценка в баллах						Kзi	Оценка в баллах с учетом Kзi
	А1	А2	А3	А4	А5	А6		А1	А2	А3	А4	А5	А6
x1	0,25	0,35	0,7	0,9	1	0,95	0,0667	0,017	0,023	0,047	0,063	1,067	0,064
x2	1	0,4	0,9	0,5	0,8	0,7	0,267	0,267	0,107	0,204	0,134	0,214	0,187
x3	0,36	1	0,64	0,64	0,82	0,73	0,133	0,133	0,133	0,085	0,081	0,109	0,097
x4	1	0,5	1	1	0,33	0,25	0,333	0,333	0,167	0,333	0,333	0,11	0,083
x5	1	0,48	0,43	0,588	0,78	0,83	0,2	0,2	0,096	0,118	0,118	0,156	0,166
Комплексная оценка								0,95	0,526	0,787	0,729	0,656	0,597
№ 1	№ 3	№ 4	№ 5	№ 6	№ 2

Вывод: используя первый подход, определили, что лучшим вариантом из альтернативных будет вариант А₂ , т.к. он имеет наибольшую комплексную оценку. Далее идут варианты: А₂ → А₄ → А₃ → А₁ → А₆ → А₅ .

II подход.

N = 8; n = 1 + 3,332 lg 8 = 4,009 = 4

Исходя из расчетов, оценка показателей будет производиться по 4-х балльной шкале.

Далее определяется размах варьирования и шаг изменения значения показателя в расчете на баллы по каждому критериальному показателю.

R = R _max - R _min

где R_i – размах варьирования показателя x_i .

Шаг изменения значения показателя рассчитывается по формуле:

h =

h – шаг изменения значения показателя.

Определим пределы изменения для каждого показателя:

x1 :	R1 = 25 – 5 = 20,	h1 = 4
x2 :	R2 = 10 – 2 = 8,	h2 = 1,6
x3 :	R3 = 15 – 3 = 12,	h3 = 2,4
x4 :	R4 = 4 – 1 = 3,	h4 = 0,6
x5 :	R5 = 30 – 5 = 25,	h5 = 5

Далее нужно определить оценку x_iA_i по каждому показателю. Для этого воспользуемся шкалой перевода в баллы (табл. 9)

Таблица 9

Шкала перевода в баллы

№ показателя	Оценка в баллах
	0 ÷ 1	1÷2	2÷3	3÷4	4÷5
x1	5 ÷ 9	9 ÷ 13	13 ÷ 17	17 ÷ 21	21÷25
x2	2 ÷ 3,6	3,6 ÷ 5,2	5,2 ÷ 6,8	6,8 ÷ 8,4	8,4÷10
x3	3 ÷ 5,4	5,4 ÷ 7,8	7,8 ÷ 10,2	10,2 ÷ 12,6	12,6÷15
x4	4 ÷ 3,4	3,4÷ 2,8	2,8÷ 2,2	2,2 ÷ 1,6	1,6÷1
x5	30 ÷ 25	25 ÷ 20	20 ÷ 15	15 ÷10	10÷5

Для того, чтобы определить оценку x_iA_i , нужно из численного значения показателя вычесть нижний интервал, разделить на шаг и прибавить предыдущий интервал. Результаты оценки сведем в таблицу 10.

Таблица 10

Комплексная оценка показателей по второму подходу

№	Оценка в баллах						Kзi	Оценка в баллах с учетом Kзi
	А1	А2	А3	А4	А5	А6		А1	А2	А3	А4	А5	А6
x1	0	0,5	2,25	3	3,5	3,25	0,0667	0	0,0335	0,15	0,201	0,235	0,218
x2	5	1,25	4,375	1,875	3,75	3,125	0,267	1,335	0,334	0,168	0,5	0,1	0,83
x3	0,42	3,33	1,667	1,667	2,58	2,083	0,133	0,055	0,443	0,22	0,22	0,34	0,287
x4	5	3,33	5	5	1,67	2,4	0,333	1,605	1,105	1,665	1,605	0,55	0,799
x5	4	3,8	1,4	1,6	2,4	2,2	0,2	0,8	0,76	0,28	0,32	0,48	0,44
Комплексная оценка								3,79	2,54	2,148	2,85	2,6	2,565
№ 1	№ 3	№ 4	№ 5	№ 6	№ 2

Вывод: используя второй подход, определили, что лучшим вариантом из альтернативных будет вариант А₂ , т.к. он имеет наибольшую комплексную оценку. Далее идут варианты: А₂ → А₄ → А₃ → А₁ → А₆ → А₅ . Результаты по второму подходу, полученные в ходе вычислений, совпадают с результатами, полученными при применении первого подхода.

3. Определение оптимальной очередности расстановки оборудования на серийном участке производства

В серийном производстве в условиях петляющих технологических маршрутов обработки деталей стоит задача оптимизации размещения оборудования, позволяющая повысить уровень прямоточности производственного процесса.

Рассмотрим алгоритм решения задачи по методу, основанному на элементах теории упорядочения множеств без доказательства основных положений, заложенных в этом методе.

Задание. На серийном участке производства обрабатываются петлеобразномаршрутные детали. Деталеоперации закреплены за станками в соответствии с их допустимой объемной годовой загрузкой (таблица ). Необходимо найти такое размещение станков по площадкам, которое соответствует наименьшему грузопотоку деталей:

,

где N_i - годовая программа выпуска детали i-го наименования;

l_i - путь, проходимый i-ой деталью по всем операциям технологического процесса;

q_i - средняя масса детали;

d_i - число наименований обрабатываемых на участке деталей.

Постановка и решение задачи предполагает наличие поперечного и продольного грузооборота деталей на участке. Поперечный грузооборот - это движение деталей от станков, размещенных в один или несколько рядов, к оси главного прохода участка и обратно. Продольный грузооборот - это движение деталей вдоль этой оси. При изменении очередности расстановки станков меняется только продольный грузооборот, поперечный остается постоянным. Поэтому при решении задачи учитывается только продольный грузооборот.

Обычно на участке используется оборудование одного типоразмера. В этих условиях расстояния между станками, как правило, имеет одну и ту же величину. Это обстоятельство позволяет принять еще одно допущение, не оказывающее влияние на результат решения задачи - принять расстояние между станками равное единице длины.

Алгоритм решения задачи включает следующие этапы:

- расчет исходного суммарного грузооборота;

- построение матрицы грузооборота и ее уравновешивание;

- расчет оптимальной очередности расстановки оборудования;

- оценка полученного результата: расчет процента снижения суммарного грузооборота.

Таблица 11

Исходные данные:

№№ станков
	1	7	8	9	10	11
1	3;10	1;13	7	8	8;13	3;10
2	6	6;11	3;12	7;12	7	9
3	9;13	1;5	8	1	1;9	1;4
4	1;5	3	4;9	6;11	6;14	8;12
5	2	2;1	6	2;5	3;11	11
6	9	10	10	4	2;10	2;6
7	4;8	8;12	1;5	3;10	5	5
8	7;12	9	2;11	9	4;12	7
Qi(T)	20	16	17	19	20	21

Q_i(T) - масса годовой производственной программы в тоннах.

Итак, за серийным участком производства, состоящим из 8 станков, закреплена обработка 6-ти деталей, имеющих сложные петляющие технологические маршруты. Закрепление деталеопераций за станками и масса годовой производственной программы по деталям приведены в табл.12.

Таблица 12

Закрепление деталей за станками

Номер детали	Номер станка								Масса годовой производственной программы, т
	1	2	3	4	5	6	7	8
1	3;10	6	9;13	1;5	2	4;8	7;12	11	20
7	1;13	6;11	1;5	3	2;1	10	8;12	9	16
8	7	3;12	8	4;9	6	10	1;5	2;11	17
9	8	7; 12	1	6; 11	2; 5	4	3; 10	9	19
10	8;13	7	1;9	6;14	3;11	2;10	5	4;12	20
11	3;10	9	1;4	8;12	11	2;6	5	7	21

Этап 1. Расчет исходного суммарного грузооборота.