Принцип 2: Выравнивайте объём работ (хэйдзунка – сборка по заказу). Многие американские предприятия всеми силами стремятся создать у себя модель производства "сборка по заказу". Чаще всего они ориентируются только на то, что и когда потребуется потребителю, то есть стремятся создать безупречное бережливое производство. К сожалению, потребители часто непредсказуемы и их заказы меняются ежемесячно, а то и еженедельно. Если вы изготавливаете изделия в порядке поступления заказов, вам придется периодически заставлять сотрудников и оборудование работать на пределе возможностей, производя огромное количество изделий, и платить за сверхурочную работу. После этого будут наступать периоды затишья, людям будет нечем заняться, а оборудование будет простаивать. При такой работе вы не знаете, какое количество комплектующих заказать у поставщиков, и будете вынуждены держать огромный запас того, что может понадобиться потребителю. Вести бережливое производство при таком подходе невозможно. Неукоснительное следование модели "сборка по заказу" приводит к созданию огромных запасов, что скрывает проблемы и, в конечном счете, ведет к снижению качества. Хаос на предприятии растет, а время выполнения заказа увеличивается. В итоге это приводит к "муда" (потери), к ним относятся те восемь недостатков фордизма начала XX века, которые были перечислены выше. Это действия, которые увеличивают время выполнения заказа, заставляют совершать ненужные перемещения, чтобы доставить деталь или инструмент, ведут к созданию лишних запасов или заставляют ждать. Это приводит к "мури", перегрузка людей или оборудования. В определенном смысле представляет собой противоположность муда. Мури заставляет машину или человека работать на пределе возможностей. Перегрузка людей угрожает их безопасности и вызывает проблемы с качеством. Перегрузка оборудования ведет к авариям и дефектам. Это приводит к "мура" — неравномерность. Это "М" в некотором роде является результатом действия первых двух. Временами в нормально функционирующих производственных системах бывает больше работы, чем могут выполнить специалисты и оборудование, а порой работы недостаточно. Причина неравномерности — неправильно составленный график или колебание объемов производства, вызванное внутренними проблемами, например простоями, отсутствием деталей или дефектами. Муда является результатом мура [21, c. 156]. Для того чтобы избежать такое развитие событий, используют "хэйдзунку", т.е "хейдзунка" представляет собой выравнивание производства как по объему, так и по номенклатуре изделий. Чтобы предотвратить резкие взлеты и падения, продукция выпускается не в порядке поступления заказов потребителя. Сначала в течение некоторого периода собираются заказы, после чего их выполнение планируется таким образом, чтобы каждый день производить одинаковый ассортимент продукции в одинаковом количестве.
Например, если в понедельник поступит в два раза больше заказов, чем во вторник, вам придется в понедельник заплатить рабочим за сверхурочную работу, а во вторник отправить их домой до окончания рабочего дня. Чтобы выровнять график работы, вам следует выяснить запросы потребителя, определиться с номенклатурой и объемом и составить сбалансированный график на каждый день. Например, вам известно, что на каждые пять А вы изготавливаете пять Б. Вы можете выровнять производство и производить их в последовательности АБАБАБ. Это называется выровненное производство со смешанной номенклатурой, поскольку вы производите неоднородную продукцию, но при этом, прогнозируя потребительский спрос, выстраиваете определенную последовательность производства разных изделий со сбалансированным уровнем объема и номенклатурой [21, c. 160].
Принцип 3: Дзидока — остановите процесс ради встраивания качества. Качество следует встраивать, то есть необходим способ оперативного выявления дефектов и автоматической остановки производства. Такой способ позволит рабочему устранить проблему, не передавая дефект на следующую стадию процесса. Дзидока называют также автономизацией — наделением оборудования человеческим интеллектом. Станок останавливается, если возникает проблема. Гораздо эффективнее и дешевле обеспечить качество на месте (не допустить передачу проблемы дальше по потоку), чем заниматься проверкой качества и исправлением дефектов постфактум. Когда оборудование останавливается, флажки или световая индикация, сопровождаемая музыкой или звуковым сигналом тревоги, оповещает о том, что требуется помощь. Такая сигнальная система называется андон. Слово "андон" означает световой сигнал, зовущий на помощь.
Хотя ни у кого не вызывает сомнений, что проблемы качества нужно выявлять и решать как можно быстрее, при традиционном массовом производстве менеджерам и в голову не приходит останавливать производство. Если удается заметить некачественные детали, их помечают и откладывают в сторону, чтобы, когда предоставится возможность, заняться их исправлением. Такими исправлениями занимается уже другой участок. Девиз массового производства: "Любой ценой производить как можно больше, а проблемы исправим потом".
Первоначально американские компании думали, что при использовании системы андон в случае брака продукции остановиться всё производство, но на деле это не так. При срабатывании система андон останавливает только небольшую часть конвейера (конвейер поделён на сектора), производство автомобиля продолжится. Помимо системы андон существует ещё система от браков – система "пока-ёке", в переводе на русский предупреждение ошибок (или защита от дурака). Эти остроумные приспособления не дают оператору совершить ошибку. Например, если оператор не протягивал руку, чтобы взять из лотка шплинт, фотореле (фотографирование ошибки, фото автоматически отсылается начальству, после чего рабочему сильно попадёт)срабатывало, движущаяся сборочная линия останавливалась, загорался световой сигнал андон и подавался звуковой сигнал тревоги. Другое устройство пока-ёке требовало, чтобы после каждого раскрепления шплинта инструмент (нечто вроде напильника) возвращался на место, в специальный держатель, иначе подавался звуковой аварийный сигнал и линия останавливалась [21, c. 185].
Принцип 4: Используйте визуальный контроль, чтобы ни одна проблема не осталась незамеченной. Обеспечением визуального контроля осуществляет система 5S, она состоит из пяти компонентов:
1.Сортируй (убери ненужное) — рассортируй предметы или информацию и оставь лишь то, что нужно, избавившись от ненужного.
2. Соблюдай порядок (упорядочи) — "У всего свое место, и всё на своих местах".
3.Содержи в чистоте — процесс уборки часто является формой проверки, которая позволяет выявить отклонения и факторы, которые могут вызвать аварию и нанести ущерб качеству или оборудованию.
4. Стандартизируй — разрабатывай системы и правила для поддержания и отслеживания первых трех S.
5. Совершенствуй — постоянно поддерживай рабочее место в порядке, реализуй непрерывный процесс совершенствования.
Начните с сортировки того, что находится в офисе или цехе, чтобы отделить то, что необходимо для ежедневной работы по созданию добавленной стоимости, от того, что используется редко или не используется вообще. Пометьте редко используемые предметы красными ярлыками и уберите их за пределы рабочей зоны. Затем определите постоянное место для каждой детали или инструмента с учетом частоты их использования, чтобы облегчить работу оператора так же, как облегчает такой порядок работу хирурга. Все постоянно используемые детали и инструменты должны быть под рукой. Затем наведите чистоту и поддерживайте ее изо дня в день [21, c. 204].
Принцип 5: Широко применяйте систему TPM (TotalProductiveMaintenance)-всеобщий уход за оборудованием. Данная система заключается в том, чтобы оборудование работало долго и бесперебойно в обязанности рабочих входит обслуживание, ремонт и чистка оборудования. При бережливом производстве оборудование проходит технический осмотр в конце каждого рабочего дня, что в дальнейшем исключает внезапную поломку оборудования, при фордизме начала XXв. оборудование работало практически наизнос, технический осмотр проводился только в конце рабочей недели, это могло привести к внезапной поломке оборудования, что приводило к частичной остановке производства.
Принцип 6: Внедряйте в своё оборудование систему быстрой переналадки SMED (Single-MinuteExchangeofDies – буквально быстрая смена пресс-форм), т.е оборудование должно быстро и легко чиниться (менее 10 минут), что даже ребёнок должен суметь его починить.
Принцип 7: Внедряйте новые технологии постепенно, но не сразу. Непроверенное оборудование необходимо протестировать, а потом уже внедрять в течении нескольких лет, т.к если внедрить новые технологии сразу оно просто не окупится [20, c. 169].
Принцип 8: Станьте обучающейся организацией за счет неустанного самоанализа (хансей) и непрерывного совершенствования (кайдзен) [21, c. 321].
Принцип 9: Чтобы разобраться в ситуации, надо увидеть всё своими глазами (генти генбуцу). Как правило раньше решением незначительных проблем занимались сами рабочие на местах (например сломался станок, рабочий медленно работает), менеджеры высшего или среднего звена никогда не занимались решением таких проблем, но современное производство теперь подходит иначе к данной проблеме. Бережливое производство требует, чтобы в решении проблем принимали все участие. Для решения проблемы был придуман специальный алгоритм: 1.Иди и смотри. 2.Анализируй ситуацию. 3.Задай вопрос "Почему?" пять раз [21, c. 183].
Принцип 10: Принимайте решение не торопясь, на основе консенсуса, взвесив все возможные варианты; внедряя его, не медли (немаваси). Тщательное и всестороннее рассмотрение вопроса при принятии решения включает пять основных составляющих: