Управление качеством продукции (стр. 4 из 5)

С помощью спецификации менеджер имел возможность формулировать задание дизайнерам. В свою очередь анализ мнений потребителей позволял выявить важные исходные установки, необходимые в организации производства высококачественных товаров. При этом производитель должен был все это учитывать и четко представлять:

- перечень характеристик товара, в которых проявляется степень его качества;

- методы оценки данных характеристик;

- диапазон качественных характеристик товара.

Важно отметить, что в этом случае решающее значение приобретают критерии оценки и стандарты. Их принятие со стороны как производителя, так и потребителя может решить многие спорные вопросы, связанные с вопросами качества.

Всю информацию, полученную по названным аспектам, дизайнеры должны были использовать на стадии проектировки создаваемых объектов, затем уже в процессе производства отслеживать ее воплощение.

В Великобритании, помимо стандартов и критериев качественной продукции, принята классификация дефектов, которая выделяет четыре степени дефектности:

- неисправный (А);

- имеющий значительные дефекты (В);

- имеющий малые дефекты (С);

- обладающий незначительными дефектами (D).

Таким образом, с помощью спецификаций менеджеры получают возможность делать прогноз количества необходимых операции, знать: где, как и какими методами осуществлять контроль .

Особенность английского подхода заключается в том, что осуществление контроля производственных процессов представляет собой основу основ борьбы за повышение качества продукции. При этом методика отслеживания производственных операций, направленных на улучшение потребительских свойств товара, закладывается уже на стадии выработки спецификации.

В настоящее время для ведения успешной конкурентной борьбы крупнейшие европейские компании объединяют усилия, направленные на разработку и внедрение прогрессивных форм и методов управления качеством, рассматривая их как гарантию поддержания стабильного уровня качества. Они ясно осознают, что система управления качеством нуждается и в передовых системах поддержания технологической точности оборудования и оснастки, и в новейших метрологических средствах контроля и испытания продукции, и в эффективной системе подготовки кадров.

Действует Европейский координационный совет по испытаниям и сертификации и Европейский комитет по оценке и сертификации систем качества. Крупнейшими компаниями Западной Европы учрежден Европейский фонд управления качеством (ЕФУК), который учредил Европейскую премию по качеству, вручаемую ежегодно фирмам за выдающиеся достижения в области качества.

Современный период характеризуется выравниванием уровня качества, достигнутого индустриально-развитыми странами мира . В начале 90-х годов на фоне экономического кризиса в Японии наблюдалось сближение уровней качества между Японией, с одной стороны, и США и Европейским сообществом - с другой. На процесс сближения активно воздействует творческий обмен передовым опытом работы по улучшению качества, накопленный человечеством. Признание и внедрение специалистами всех стран принципов Всеобщего управления качеством, их дальнейшая теоретическая разработка и реализация на практике.

Европейский подход к решению проблем качества характеризуется следующими особенностями:

- разработана и эффективно действует законодательная база для проведения всего перечня работ по оценке и подтверждению качества;

- приведены в соответствие с общеевропейскими требования национальных стандартов;

- функционирует региональная инфраструктура и сети национальных организаций, наделенных правами по сертификации продукции и систем качества, аккредитации лабораторий, регистрации специалистов по качеству.

2. Практическая часть

Задача № 1

Построить диаграмму по Парето по исходным данным, приведенным в таблице 1.

Таблица 1. Исходные данные для построения диаграммы Парето (число дефектов)

Типы дефектов	Вариант
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
трещины	40	50	90	50	340	-	20	-	100	-
царапины	20	-	200	100	510	25	19	40	120	140
пятна	30	40	150	120	50	77	95	50	40	90
деформация	90	25	-	70	41	99	120	-	19	80
сколы	102	-	50	20	22	41	8	41	21	70
разрыв	70	105	141	39	-	15	17	-	41	60
раковины	15	95	50	42	59	120	140	150	90	50
несоосность	25	-	22	47	66	9	8	20	41	40
волнистость	15	22	51	90	19	29	7	29	25	20
прочие	10	15	20	21	29	49	33	35	19	45

Решение

Таблица 2. Расчетные показатели для построения диаграммы Парето.

Типы дефектов	Число дефектов	Накопленная сумма числа дефектов	Процент числа дефектов по каждому признаку	Накопленный процент
царапины	200	200	26%	26%
пятна	150	350	19%	45%
разрыв	141	491	18%	63%
трещины	90	581	12%	75%
волнистость	51	632	7%	82%
сколы	50	682	6%	88%
раковины	50	732	6%	95%
несоосность	22	754	3%	97%
прочие	20	774	3%	100%
ИТОГО	774	-	100%	-

Виды и число дефектов заполняются согласно табл.1

Накопленная сумма числа дефектов есть нарастающая количественная сумма всех дефектов.

Процент дефектов по каждому признаку есть отношение типа дефекта к общему количеству дефектов и умноженное на 100.

Накопленный процент рассчитывается аналогично накопленной сумме числа дефектов

Рисунок 1. Диаграмма Парето по типам дефектов

Из диаграммы видно, что 75% дефектов приходится на царапины пятна разрывы и трещины. Это означает, что устранение этих дефектов является существенным фактором в обеспечении роста качества продукции.

Диаграмма Парето строится в виде столбчатого графика и показывает в убывающем порядке относительное влияние каждой причины на общую проблему. Кроме того, на диаграмме обычно приводят кумулятивную кривую накопленного процента причин.

Диаграмма Парето позволяет анализировать проблемы из любой сферы деятельности предприятия, в том числе в сфере управления качеством. Причины изменений качества делятся на две группы: немногочисленные существенно важные и многочисленные несущественные. Устраняя причины первой группы, можно устранить почти все потери, вызванные снижением качества.

Диаграмму Парето целесообразно применять вместе с причинно-следственной диаграммой.

Задача №2

Определить численность контролеров для осуществления технического контроля деталей по следующим данным приведенным в таблице №3.

Показатели	ВАРИАНТЫ
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Программа деталей, N в шт.	100000	200000	120000	150000	250000	300000	300000	350000	400000	500000
Время контроля,tк в мин.	3	5	2	4	5	3	5	6	7	8
Эффективный фонд времени, Fэ в час.	1860
Коэффициент дополнительных затрат времени, Кд	1,2	1,3	1,1	1,4	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
Коэффициент выборочности, Квыб.	0,25	0,2	0,1	0,15	0,3	0,1	0,2	0,15	0,1	0,1

Таблица 3. Исходные данные для задачи №2.

Решение

Численность контролеров рассчитывается по формуле:

(1)

где N – программа выпуска в штуках;

t_к - время контроля одной детали;

К_д – коэффициент дополнительных затрат времени;

F_э – эффективный фонд времени работы одного контролера

в год в час.;

К_выб. – коэффициент выборочности контроля.

Определим численность контролеров:

контролер

В результате расчета получилось, что необходим 1 контролер.

Задача № 3

Определить потребность в мерительном инструменте по исходным данным приведенным в таблице 4.

Таблица 4. Исходные данные

№ варианта	ВАРИАНТЫ
	1	2	3	4	5	6	7	8		9	10
N, шт.	120000
C	2	2	1	3	2	1	2	2		2	1
Квыб.	0,1
то	40 000	25 000	20 000	15 000	10000	20 000	25 000		30 000	30 000	50 000

Решение

Потребность в материальном инструменте вычисляется по формуле:

(2)

где N – программа выпуска в шт.;

С – количество измерений на одну деталь;

К_выб. – коэффициент выборочности контроля;

m_o– допустимое число промеров инструмента до полного износа в шт.

Подставляем данные из даблицы 4 в формулу 2: