Название проекта - Производство пеностекольных блоков (ПСБ)
Закрытое акционерное общество «Дизайн»
ПРОЕКТА ПО ПРОИЗВОДСТВУ «ПЕНОСТЕКЛА»
Необходимые инвестиции 112 000 000 руб
срок запуска производства – 12 месяцев,
срок окупаемости –8 месяцев с момента начала выпуска продукции
Автор проекта Зайцев М.П.
Чебоксары 2009 год
Вариант проекта - Оценочный
Автор проекта - Зайцев М.П.
Дата начала проекта - 01/12/2009
Продолжительность - 12месяцев
1. Цель проекта
Целью проекта является создание бизнеса по производству высококачественных строительных и теплоизоляционных блоков на основе пеностекла.
Данный вопрос в настоящее время является актуальным, т.к. спрос на продукцию из пеностекла постоянно растет и удовлетворяется в основном за счет импорта, и частично за счет российских опытно-производственных предприятий, которые не способны удовлетворить растущую потребность в данной продукции. Кроме того, из-за высоких цен на импортную продукцию и нехватки отечественной, многие предприятия вынуждены заменять ее на материалы более низкого качества российского производства.
Своевременная реализация проекта позволит решить следующие задачи:
" Удовлетворить потребности строительного рынка в новом материале;
" Заполнить свободную нишу на местном внутреннем рынке, а после освоения промышленного производства пеностекольных блоков (ПСБ) продвинуть продукцию на мировой рынок.
2. Характеристика продукции
Пеностекольные блоки размерами: длина 200 - 500 мм; ширина 120 - 500 мм; толщина 60; 80; 100; 120 мм
Теплоизоляционные блоки – пеностекольные блоки с замкнутыми порами; перегородочные звукоизоляционные блоки – пеностекольные блоки с сообщающимися порами; плотность материала 150 - 200 кг/м³ ; коэффициент теплопроводности 0,05 – 0,07 Вт/(м∙град)
Блоки для наружных стен – плотность материала ≥ 200 кг/м³.
Облицовочные блоки – с гладкой окрашенной поверхностью.
Качественные особенности продукции:
- долговечность;
- низкая теплопроводность при высокой прочности (прочность на сжатие в несколько раз выше
чем у волокнистых материалов и пенопластов);
-стабильность размеров - материал не дает усадки и не меняет геометрических размеров под
действием веса строительных конструкций и эксплуатационных нагрузок;
-материал не подвержен влиянию внешней атмосферы, не является питательной средой для
плесени, микроорганизмов, насекомых и грызунов;
-материал не горит и не выделяет токсичных газов;
-материал не гигроскопичен, влагонепроницаем;
- легко поддается механической обработке - пилению, сверлению, шлифованию;
- пеностекло можно изготовлять окрашенным в различные цвета и оттенки;
-материал экологически чистый и может применяться без санитарных и гигиенических
ограничений.
Уникальная совокупность свойств пеностекла позволяет применять этот материал достаточно широко. Он используется главным образом в строительном и жилищно-коммунальном комплексах в качестве универсального теплоизолятора, а также в сельском хозяйстве, энергетике, машиностроении, химической и нефтехимической отраслях, пищевом, бумажном, фармацевтическом и других производствах. И везде пеностекло увеличивает надежность конструкций и экономит средства.
Пеностекло - идеальный материал для широкого использования в индивидуальном строительстве. Сочетание его экологической чистоты и превосходных теплоизоляционных качеств с легкостью, прочностью и удобством обработки и монтажа позволяет быстро и самостоятельно утеплить любой объект личного хозяйства.
Особенно подходит пеностекло для утепления помещений с повышенными требованиями к температурному и влажностному режимам: подвалов, саун, бань, бассейнов, каминов, дымоходов и т.п.
В отличие от традиционных теплоизоляционных материалов (газобетона, пенопластов, минеральной ваты и стекловаты), пеностекло обладает отличными монтажно-конструкционными свойствами: легко обрабатывается режущими инструментами, сверлится, прибивается гвоздями, клеится. Поскольку наружная поверхность материала состоит из множества разрезанных ячеек, то пеностекло легко и прочно клеится мастиками, хорошо штукатурится, сочетается с алюмосиликатными вяжущими (цементными, известково-цементными растворами).
3. Сущность проекта
Технология
В промышленности для изготовления пеностекольных плит и блоков применяют в основном «порошковый» способ, который заключается в спекании смеси из тонкомолотого стекольного порошка с газообразователем. Подбирая состав стекла и газообразователей, способы их подготовки, получают конечный продукт с заданными свойствами. Смесь загружается в формы из жароупорной стали с каолиновой обмазкой и поступает в печь для спекания, в процессе которого стекло размягчается и вспучивается газообразователем с образованием необычной структуры.
В зависимости от требований порошковым способом можно вырабатывать пеностекло теплоизоляционное, звукоизоляционное и со специальными свойствами. В качестве исходных материалов для изготовления этой продукции используют однородные по химическому составу и не загрязненные примесями бой оконного или бутылочного стекла, отходы производства или специально навариваемое сырье.
В зависимости от наличия или отсутствия отходов стекольного производства или боя различают две схемы производства пеностекла: сокращенную - при использовании боя и расширенную, включающую варку специальной массы и получения гранулята. Применение в качестве исходного материала отходов производства и боя сокращает количество операций в технологической схеме изготовления продукции и в ряде случаев удешевляет стоимость. Однако при этом следует учитывать, что бой, а также отходы заводов, выпускающих одновременно различные изделия, не обладают постоянством химического состава. Из такого сырья можно получить продукцию неупорядоченной структуры с объемной массой более 180 кг/м3 и водопоглощением более 5%.
Процесс получения пеностекла начинается с варки стекла заданного состава в ванной печи. Варка стекла проводится без осветления. Для производства пеностекла используют стекломассу, сваренную из следующих исходных материалов: кварцевого песка, известняка, соды и сульфата натрия. Можно также использовать отходы стекольного производства - стекольный бой или бой стекла следующего химического состава (%): SiО2 - 60-72; СаО-4,5-6; MgO - 1,5-3,5; Na2 О - 13-15; А12О3 - 0 ,8-2; Fe2O3 - 0-2,5; SO3 - 0,4-0,5.
Стекломассу, сваренную в ванной печи, превращают в гранулы. Для этого ее сливают на металлический конвейер и обильно орошают водой.
Стекольный гранулят измельчают на щековых, молотковых дробилках до размеров 1-3 мм. Если используют газообразователь в кусках, то его тоже измельчают до зерен размером не более 1 мм. Затем осуществляют совместный помол и перемешивание стекла и газообразователя в шаровых двухкамерных мельницах непрерывного действия для получения порошка с удельной поверхностью около 6000 см²/г. Тонкомолотая шихтовая смесь затаривается в мешки и отправляется на завод пеностекольных блоков.
На заводе пеностекольных блоков подготовленную шихтовую смесь засыпают в формы из легированной стали и направляют в печь для термической обработки по следующему режиму:
- нагрев шихты при температуре в печи до 800 – 850 °С в течение 60 минут;
- вспенивание при температуре 800 – 850 °С 20 – 30 минут;
- резкое охлаждение в течение 20 -30 минут;
- стабилизация при температуре 600 °С в течение 30 – 40 минут;
- медленное охлаждение в печи отжига до температуры 30 - 40 °С со скоростью 0,6 – 07 °С/мин. При нагреве нагревают до 700-850 тонко измельченного в порошок стекла с добавкой газообразователя выделяющийся при такой температуре газ вспенивает размягченное стекло, в результате чего объем увеличивается в 8-10 раз. В процессе порообразования вся масса представляет собой пластичную вязкую смесь, в которой равномерно распределен газообразователь, а выделяющийся газ создает устойчивую и равномерную стекольную пену. Образовавшаяся высокопористая структура закрепляется быстрым твердением стекла в процессе охлаждения изделия.
Для получения пеностекольных блоков применяется 2-х стадийный способ, при котором вспенивание блоков и их отжиг производится в самостоятельных агрегатах – печи вспенивания и печи отжига. В качестве газообразователей применяют следующие материалы (% от массы стекла): антрацит - 1,5-2; кокс - 2-3;торфяной полукокс; известняк, мел или мраморную крошку - 1-5; ламповую сажу - 0,2-0,5.
Блоки пеностекла после отжига поступают на контроль и складирование.
Технологический комплекс для производства пеностекла:
Технологический комплекс для производства пеностекла включает в себя следующие основные этапы:
- подготовка шихты для стекловаренной печи;
- производство стекломассы заданного состава и цвета в стекловаренной печи;
- гранулирование стекломассы на выходе из стекловаренной печи;
- измельчение в молотковых дробилках;
- измельчение и смешение стеклогранулята с газообразователем в шаровых мельницах;
- подготовка и заполнение форм шихтовой смесью;
- вспенивание шихты в термической печи;
- отжиг пеностекла в печи отжига;
- контроль и складирование готовой продукции.
Состав и размещение предприятия:
Предприятие будет состоять из трех производств:
1. Завод по производству гранулированного бесцветного и окрашенного стекла (стеклогранулята) производительностью 10т/сутки. Завод планируется разместить на территории бывшего стекольного завода в пос. Ленинский Юринского р-на Республики Марий-Эл;
2. Завод по производству пеностекольных блоков производительностью 12000 куб.м/год. Завод планируется разместить также как и производство стеклогранулята на территории бывшего стекольного завода в пос. Ленинский Юринского р-на Республики Марий-Эл;