Совершенствование организации основного производства на предприятии "Мясопромышленная компания ООО "Лиман" (стр. 6 из 13)

1. Конструктивно-технологическая классификация деталей. Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и свести детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования, технологического процесса, однотипность оснастки. Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости Кd

где

— штучное время обработки i-й детали на j-й операции, мин; число операций в Соответствии с требованиями технологического процесса обработки i-й детали;Ni, — объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; Квj— средний коэффициент выполнения норм времени.

2. Определение потребности в оборудовании. Необходимо укрупнено определить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска по формуле (15.2). Принятое количество станков устанавливают путем округления полученного значения до целого. При этом допускается 10-процентная перегрузка в расчете на один станок. Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К3i, и участку в целом К3y

где

— принятое число станков; h— число групп оборудования на участке.

Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внугриучастковой кооперации, а по уникальным и специальным станкам — межучастковой кооперации путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.

3. Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров. При реорганизации действующих цехов число производственных участков можно определить по формуле

Причем

где Ря, — явочное число основных рабочих, человек; См — режим сменности работы; Ну — норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест; Ср — средний разряд работ на участке; К3.0 — среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числе основных рабочих число производственных участков определяется следующим образом:

4. Определение степени замкнутости производственных участков. На основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей К осуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность группового производства определяются степенью замкнутости производственных участков. Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость). Количественную оценку степени замкнутости можно получить путем расчета показателей

где Ктз — коэффициент технологической замкнутости;

— трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, часов; Твi — время обработки 1-й детали за пределами участка, часов; k — число деталей, цикл обработки которых не завершается на данном участке; Кпз — коэффициент производственной замкнутости; Тпi — время обработки 1-й детали, изготовляемой на участке по кооперации; Т— число деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный показатель степени замкнутости Кинт рассчитывается по формуле

При Кинт =1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

5. Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта — это графическое представление последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.

6. Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

1.3 Развитие форм организации производства

Под влиянием научно-технического Прогресса в технике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм в организации производства. Одной из таких форм, Получившей Применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочно-модульная форма организации производства. Создание производств с блочно-модульной формой организации осуществушется путем концентрации на участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного Производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Экономической основой создания таких производств выступают коллективные формы организации труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправления и коллективной ответственности за результаты труда. Основными требованиями, предъявляемыми к организации процесса Производства и труда, в этом случае являются:

создание автономной системы технического и инструментального обслуживания производства;

достижение непрерывности процесса производства на основе расчета рациональной потребности в ресурсах с указанием интервалов и сроков поставок;

учет установленных норм управляемости при определении численности работающих;

подбор группы работающих с учетом полной взаимозаменяемости.

Реализация указанных требований возможна только при комплексном решении вопросов организации труда, производства и управления. Переход к блочно-модульной форме организации проводится в несколько этапов. На этапе предпроектного обследования принимается решение о целесообразности создания подразделения с блочно-модульной формой организации. Проводится анализ конструктивно-технологической однородности продукции, и дается оценка возможности комплектации «семейств» деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем определяется возможность концентрации всего комплекса технологических операций по выпуску группы деталей, устанавливаются состав и содержание основных требований к организации процесса производства и труда исходя из намеченной степени автоматизации. На стадии структурного проектирования определяются состав и взаимосвязи основных компонентов производственного процесса. На стадии организационно-экономического проектирования объединяются технические и организационные решения, намечаются пути реализации принципов коллективного подряда и самоуправления в автономных бригадах. Вторым направлением развития форм организации производства является переход на сборку сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной системы сборки путем организации мини-потока. Впервые мини-поток был внедрен шведской автомобильной фирмой «Вольно». Производство здесь организовано следующим образом. Весь процесс сборки разделен на несколько крупных этапов. На каждом этапе действуют рабочие группы по 15—25 сборщиков. Бригада располагается вдоль внешних стен четырех- или пятиугольника, внутри которого расположены кассы с деталями, необходимыми на данном этапе сборки. Машины собираются на самодвижущихся платформах, по укрупненным операциям в пределах данного этапа. Каждый рабочий полностью завершает свою операцию. Принцип потока при такой системе сборки полностью сохраняется, так как общее число одинаковых параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный такт Потока. За движением платформ с собираемыми машинами с одного этапа сборки на другой на заводе Вольво следит диспетчерская служба с помощью четырех ЭВМ.

Другим решением организации Поточного производства является сохранение конвейерной Системы С Включением в нее и подготовительных операций, В таком случае сборщики по собственному усмотрению работают то на основных, то на подготовительных операциях. Указанные Подходы в развитии ПОТОЧНОЙ формы организации производства не только обеспечивают рост производительности труда и повышения качества, но и дают сборщикам чувство удовлетворенности работой, исключают монотонность труда. Отметим, что развитием общих форм организации общественного Производства — концентрацией специализацией кооперированием и комбинированием — должны заниматься как государственные органы власти, так и корпоративные Структуры. За эффектность специфических форм организации производства ответственность несут руководители предприятий (организаций).

Глава 2 Анализ производственно хозяйственной деятельности ООО«ЛИМАН»