Проектирование системы менеджмента качества продукции. Управление процессами (стр. 9 из 13)

Приемочный контроль готовой продукции проводят на заключительной стадии технологического процесса. Число параметров, проверяемых при этом, должно отвечать требованиям стандартов и строительным нормам и правилам.

Инспекционный внутриведомственный контроль проводят по графику, утвержденному руководством предприятия, обычна не менее одного раза в квартал.

Тщательная разработка и внедрение системы менеджмента качества – наиболее эффективная мера обеспечения высокого качества строительства. При этом должны быть наиболее полно увязаны все составляющие, от которых, так или иначе зависит достижение высокого качества строительно-монтажных работ. Меры, направленные на повышение качества строительства, при отсутствии системы менеджмента качества, отражают в разрабатываемых ежегодно организационно – технических и экономических мероприятий, проекты производства работ, технологических картах, картах трудовых процессов и других документах. К этим мерам относятся:

- входной контроль проектно – сметной документации и тщательное ее изучение;

- обеспечение технологической документацией и ее изучение;

- обеспечение нормативно – технической документацией и ее изучение;

- входной контроль поступающих на стройку материалов, конструкций и деталей;

- организация служб технического контроля и строительных лабораторий;

- оформление исполнительной технической документации;

- организация операционного контроля качества;

- материальное и моральное стимулирование высокого качества работ;

- учет потерь от брака.

Перечисленные виды контроля позволяют обнаружить отклонения от требований ГОСТ, ТУ, однако без соответствующей статистической обработки полученных данных нельзя отметить и предупредить нарушения в изготовлении изделий. Одним из наиболее важных составляющих элементов системы управления производственными процессами является статистический контроль. Методы статистического контроля предусматривают определение нежелательных отклонений характеристик производственного процесса и их своевременную корректировку задолго до выпуска любого дефектного изделия.

Проведён статистический контроль показателей качества продукции, выпускаемой ОБД. Объём выработки (n = 250 изделий) принимался с таким условием, при котором выборочное среднее значение отклонилось бы от генеральной средней не более чем на 0,19 в 99 % случаев. Объём выборки — 250 изделий на одном заводе (по 70 наружных, внутренних стеновых панелей и плит перекрытий и 40 изделий лестничных маршей и площадок). При осуществлении приёмочного контроля готовых железобетонных изделий использовались карты учёта дефектов. Контроль качественных параметров изделий производился сравнением величин действительных размеров с предельными допускаемыми величинами, указанными в ГОСТ, полученные отклонения записывались в карты учёта дефектов. Результаты контроля приведены в таблице 2.2, где одно и то же изделие, если оно имело ряд дефектов, записывалось в соответствующие группы.

Таблица 2.2. Результаты контроля готовых конструкции

Группы дефектов в единицах измерения, принятых в ГОСТах	Изделия с дефектами (в штуках и процентах)
	плиты перекрытия		панели				лестничные площадки и марши
			наружные		внутренние
	шт.	%	шт.	%	шт.	%	шт.	%
Среднее отклонение геометрических размеров х1, мм	112	40	51	18,2	70	25	12	7,5
Оголение арматуры х2, мм	70	25	6	2	8	2,8	—	—
Некачественность поверхностих3, мм	180	64	150	53,5	168	60	20	12,5
Смещение закладных деталей х4, мм	51	18	43	15,4	30	10,7	8	5
Завышение плотности х5, %	100	35,7	50	17,8	19	6	—	—
Занижение прочности х6	21	7,5	23	8,2	10	3,6	—	—
Увеличение влажности и уменьшение морозостойкости х7, %	—	—	40	14,3	—	—	—	—

Наибольший удельный вес дефектных изделий приходится на изделия, имеющие группы дефектов х₁, х₂, х₃, х₄, х₅, . Результаты контроля качества изготовления изделий показывают, что по всем контролируемым параметрам не соблюдены требования ГОСТа. Большой удельный вес дефектных изделий является основой для контроля качества работ по технологическим процессам и составления проекта плана разработки и очерёдности внедрения организационно-технических мероприятий по обеспечению уровня качества изготовления конкретных видов продукции. Это имеет немаловажное значение из-за ограниченности ресурсов предприятия, которая не позволяет обеспечить одновременно нормативный уровень качества всех видов изделий. Отношение выявленных в результате контроля дефектов в группах ко всему объёму контролируемых изделий позволило установить, что среднее отклонение геометрических размеров от допуска ГОСТ отмечено у 22,6 % изделий; некачественность поверхности — 47,5 %; увеличение плотности — 14,8 %; смещение закладных деталей - 12,3 %; заниженная прочность — 4,8 %; оголение арматуры - 7,5 %; повышенная влажность и заниженная морозостойкость - 14,3 %.

Анализ данных контроля показал, что основными причинами дефектов в выпускаемой продукции являются неудовлетворительное техническое состояние оборудования, нарушение технологического процесса работниками и применение материалов, не соответствующих ГОСТу.

Удельное содержание каждой причины в процентах от общего количества нарушений определялось отношением числа дефектов по данной причине к общему числу дефектов (табл. 2.3).

Таблица 2.3. Распределение нарушений требований ГОСТ по причинам

Основные причины нарушений	Год	ОБД	Нарушение по причинам (Р), %
Применение материалов не соответствующих ГОСТ	2001	22	Р = 22
Нарушение технологического процесса работниками	2001	57	Р = 57
Неудовлетворительное техническое состояние оборудования и оснастки	2001	21	Р = 21

Как видно из таблицы, для заводов железобетонных изделий преобладающими являются нарушения по первой и второй группам причин.

Взаимосвязь дефектов и причин их возникновения приведена на рис. 2.7.

Низкое качество и неудовлетворительное состояние оборудования и оснастки часто обусловлено тем, что срок службы форм намного превышает нормативный, поэтому первая группа причин имеет наибольший процент в таблице распределений нарушений требований ГОСТа на заводе и составляет в среднем 22 %. Также обращает на себя внимание нарушение технологического процесса (часто не соблюдаются ремонтные циклы форм, режим ремонта дозаторов, что приводит к нарушениям и отклонениям в изготовлении изделий и конструкций и т.д.). Нарушение технологического процесса составляет 57 % .

Таким образом улучшение качества изготовления железобетонных изделий может быть обеспечено выполнением обширного комплекса мероприятий, охватывающего все стадии технологического процесса и приведение в должное состояние технологического оборудования и оснастки. Третью группу причин составляют строительные материалы, несоответствующие ГОСТ. Так, песок не соответствует по модулю крупности и проценту фракции, крупный заполнитель на фракции не разделён. Сырьё выгружается часто на открытые площадки.

Применение песка с повышенной влажностью и крупного заполнителя со следами воды приводит к нарушению дозировки и, следовательно, к ухудшению качества изготовления изделий, к дополнительному расходу цемента.

На уровень качества изготовления изделий влияет и то, что потребность и обеспеченность в местных строительных материалах удовлетворяется не в полном объёме. Это вынуждает предприятия железобетонных изделий использовать материалы, не соответствующие ГОСТу.

Использование материалов, не соответствующих ГОСТам, по ряду заводов составляет в среднем 21 %. Некачественно выполненные изделия и конструкции, кроме затрат на исправление допущенных дефектов, перерасхода материальных, денежных и трудовых затрат, влекут за собой в дальнейшем увеличение расходов на ремонт зданий уже с первого года их эксплуатации. В период эксплуатации зданий на поверхности фасада появляются дефекты, которые ведут к нарушению отделочного слоя и конструкции самого изделия. Эти дефекты подразделяют на общие и местные. Общие дефекты образуются в результате нарушений технологии производства строительных, конструкций изделий, а также производства отделочных работ.

При использовании в качестве заполнителя мелкого загрязненного песка получается раствор плохого качества, в результате в 4-5 раз повышается усадка раствора в облицовочном слое и на поверхности появляются трещины.

Недостаточная толщина отделочного слоя при дальнейшей обработке поверхности (например, осадки) ослабляет прочность сцепления раствора с заполнителем и приводит к выпадению крупного заполнителя во время монтажа либо в период эксплуатации. Неправильное положение арматурной стали, т. е. расположение её на малом расстоянии от облицовочного слоя, приводит к появлению ржавых пятен, позволяет проникать влаге и вызывает деформации отделочного слоя, пористость панелей.

К наиболее распространённым видам повреждений и разрушений относятся микроскопические трещины на поверхности и более крупные сквозные в отделочном слое. Образованию микротрещин способствует плохое перемешивание компонентов раствора во время изготовления изделий. Под влиянием влаги температурных изменений отделочный слой коробится и отваливается. Качественное изготовление изделий и конструкций значительно влияет на: сокращение стоимости отделки зданий сооружений; трудоемкость; расход основных материалов; число ремонтов и их стоимость.