Организация и нормирование труда (стр. 18 из 22)
– машинное время; 
– перерыв в работе станка.В данном случае время цикла равно сумме времени занятости рабочего на всех обслуживаемых станках и внутри цикла имеются перерывы станков. Работать по этой схеме можно при плановой недогрузке поточной линии.
Таблица 8.2
Составляющие времени цикла многостаночного обслуживания при
соотношении
| Номер станка | ТМС + ТЗ | ТМС | ТЗ | ТП |
| 1 | 47 | 36 | 11 | 3 |
| 2 | 40 | 26 | 14 | 10 |
| 3 | 41 | 28 | 13 | 9 |
| 4 | 45 | 33 | 12 | 5 |
В состав времени занятости внутри цикла включается как неперекрываемое, так и перекрываемое ручное и машинно–ручное время, в том числе:
- время на установку и снятие деталей;
- время на управление станками;
- время на смену инструментов, если смена производится после обработки каждой детали илинескольких одновременно обрабатываемых деталей;
- время на пробные и контрольные измерения деталей;
- основное машинно-ручное время;
- время активного наблюдения за обработкой;
- время на подходы к станку и на транспортировку деталей в пределах рабочего места;
- основное время кратковременных операций, если оно меньше вспомогательного времени на следующем станке, включая время переходов.
Нормирование труда и расчет количества станков, обслуживаемых одним рабочим на поточной линии, производится в следующем порядке.
1. Определяется основное (технологическое) время по всем операциям технологического процесса (
, мин.) с разделением его на машинное и машинно-ручное.2. Находится вспомогательное время по всем операциям технологического процесса (
, мин.) с разделением его на неперекрываемое и перекрываемое.При определении основного и вспомогательного времени рекомендуется пользоваться Общемашиностроительными нормативами на режимы резания и времени для технического нормирования работ на различных станках. Эти нормативные материалы составлены для различных типов производств.
3. Составляется планировка поточной линии.
4. Рассчитывается время активного наблюдения за работой станка по всем операциям технологического процесса.
В массовом производстве время активного наблюдения принимается равным машинному времени от момента пуска станка до начала резания. В первом приближении с достаточной точностью можно принимать его равным 5% от основного времени для всех станков, кроме многошпиндельных автоматов, для которых это время может доходить до 17%.
5. Определяется время на подходы от одного станка к другому. Это время устанавливается с учетом норматива 0,015 мин. на 1 метр пути в зависимости от планировок рабочих мест и выбранного маршрута.
6. Рассчитывается оперативное время(
) в минутах по всем операциям технологического процесса: 
7. Рассчитывается свободное машинное время(ТМС, мин.) и время занятости(ТЗ, мин.) по всем операциям техпроцесса. Состав времени занятости ТЗ описан выше.
8. Предварительно поточная линия разбивается на многостаночные рабочие места, строятся графики многостаночной работы. Разрабатываются и осуществляются мероприятия (табл. 8.3) по организационно-технологической синхронизации процесса обработки.
9. Определяется время цикла многостаночного обслуживания (ТЦ, мин.).
Из представленного выше материала следует, что длительность цикла многостаночного обслуживания зависит от принятого варианта обслуживания.
Таблица 8.3
Комплекс организационно–технологических мероприятий по организации многостаночного обслуживания и синхронизации процесса обработки
| Автоматизация вспомогательных операций подачи, управления станком, контроля | Механизация вспомогательных операций, применение подъемно-транспортных средств, облегчающих труд, рациональная организация рабочего места | Рационализация обслуживания рабочего места, освобождение станочника от операций обслуживания, заблаговременная подготовка очередной смены | Обеспечение условий устойчивости работы, закрепление деталей и операций за станками, создание условий для ритмичной работы |
| Установка магазинной подачи и загрузочных приспособлений (питающих и загрузочных устройств).Установка упоров, остановов и блокирующих устройств.Введение автоматических контрольных измерительных приборов.Автоматизация возвратного хода станка | Внедрение быстродействующих зажимных устройств, пневматических патронов.Улучшение конструкции управления станков.Внедрение дополнительных резцедержателей и поворотных столов.Введение подручных рабочих, а также применение специальной тары и подъемно–установочных механизмов.Оснащение станков средствами автоматического останова и сигнализацией.Рациональная планировка оборудования. | Перепланировка оборудования с учетом маршрута многостаночника.Централизация подачи эмульсии и смазки.Комплексное обеспечение инструментом и выдача запасного комплекта рабочим.Внедрение унифицированных наладок и безналадочной работы на станках.Принудительная смена и переточка инструмента.Упорядочение уборки стружки.Введение подготовительных смен. | Пересмотр технологического процесса загрузки станков с учетом их совмещенного обслуживания.Установление нормативных заделов и графиков работы. |
При работе многостаночника на синхронизированной поточной линии
при несинхронизированных станках и условии 
время цикла 
при время цикла 
.10. Находится время занятости рабочего на многостаночном рабочем месте
в течение цикла многостаночного обслуживания: 
где п – количество станков в многостаночном комплекте, то есть время занятости многостаночника в течение цикла многостаночного обслуживания равно сумме времени занятости многостаночника на всех станках многостаночного рабочего места за время цикла ТЦ.
Далее, как отношение приведенной занятости рабочегонамногостаночном рабочем месте ко времени цикла, определяется коэффициент занятости многостаночника:
При этомкоэффициент занятости
не должен превышать величины, приведенной в табл. 8.4 [18].Таблица 8.4
Значения коэффициента занятости в зависимости от веса обрабатываемой детали и расстояния ее перемещения
| Вес обрабатываемой детали, кг | Расстояние перемещения деталей вручную в течение смены, км | ||||||
| до 1 | 3 | 5 | 7 | 9 | 11 | 13 | |
| 1 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 |
| 3 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 |
| 5 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 0,97 | 0,93 | 0,89 |
| 7 | 1,00 | 0,99 | 0,95 | 0,91 | 0,87 | 0,83 | 0,79 |
| 9 | 0,89 | 0,86 | 0,83 | 0,80 | 0,77 | 0,74 | 0,71 |
| 11 | 0,80 | 0,76 | 0,72 | 0,68 | 0,64 | 0,60 | 0,56 |
| 13 | 0,71 | 0,67 | 0,63 | 0,59 | 0,55 | – | – |
| 15 | 0,60 | 0,56 | 0,52 | – | – | – | – |
При пользовании таблицей предварительно необходимо для каждого многостаночного рабочего места определить величины веса и расстояния перемещения деталей в течение смены. В табл. 8.5 приведен пример расчета среднего веса и расстояния перемещения деталей в течение смены на многостаночном рабочем месте поточной линии.
Так как в процессе обработки вес детали меняется, то на первых операциях принимается вес, близкий к черновому, а на последних – близкий к чистовому.
Если рабочий перемещает деталь вместе с оправкой, то вес оправки прибавляется к весу детали. Если на оправке несколько деталей, то прибавляется вес оправки, деленный на количество деталей.
Таблица 8.5
Расчет среднего веса и расстояния перемещения деталей в течение смены на многостаночном рабочем месте
| Рабочее место | Номер операции | Вес, кг | Количество деталей на оправке | Вес детали с оправкой, кг | Расстояние перемещения одной детали, м. | Сменная программа выпуска деталей, шт. | Средневзвешенный вес детали, кг. | Расстояние перемещения деталей в течение смены, км. | ||
| детали | оправки | |||||||||
| Соответствующим весом | суммарное | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| 1 | 1 | 10,9 | 4 | 1 | 14,9 | 6,7 | 9,7 | 232 | 13,66 | 2,25 |
| 2 | 10,9 | – | – | 10,9 | 3,0 | |||||
Средневзвешенный вес детали определяется по расстоянию (табл. 8.5, графа 10):