Технологическая особенность обогатительного комплекса комбината -метод полного самоизмельчения железистых кварцитов, исключающий из процессарудоподготовки традиционные стадии среднего и мелкого дробления, чтообеспечивает значительное снижение капитальных и эксплуатационных затрат повсему обогатительному переделу. Данный метод, обеспечивающий наиболее полноераскрытие минеральных зерен, позволяет производить концентрат высочайшегокачества. Для производства концентрата также применяются технологии магнитногообогащения и обесшламливания.
Готовый концентрат по системам трубопроводов поступает на участокфильтрации откуда после операции обезвоживания по конвейерным трактам поступаетна склады для отгруз* потребителям или на фабрику окомкования. На обогатительнойфабрике получают концентрат с массовой долей железа менее 69,5%.
Производствоконцентрата железорудного с массовой долей железа более 69,5% Часть концентрата, полученного на фабрике обогащения, поступает надоработку в цех до обогащения, в котором выпускается концентрат смассовой долей железа боле 69,5 % и содержанием диоксида кремния до 3%.Производство до обогащенного концентрата осуществляется по технологии шаровогодоизмельчения и магнитного до обогощения концентрата.
Полученный на фабрике до обогащения концентрат поступает посистемам трубопроводов на Оскольский электрометаллургический комбинат и научасток фильтрации обезвоживания подается на фабрику окомкования дляпроизводства офлюсованных окатышей для металлизации.
· Производство окатышей
Фабрика окомкования состоит из цеха шихтоподготовки, участковокомкования, четырёх обжиговых машин конвейерного типа ОК-306, участкагрохочения (сортировки), смет складирования и транспортировки готовойпродукции, вспомогательных систем и систем газоочистки.
- Неофлюсованные окатыши
Из концентрата с массовой долей железа менее 69,5% на фабрикеокомкования производят неофлюсованные железорудные окатыши для доменнойметаллургии, которые отправляются внешним потребителям.
Технологический цикл производства неофлюсованных окатышей включаетв себя процессы шихтоподготовки, окомкования и грохочения сырых окатышей с ихпоследующим обжигом и сортировкой.
- Офлюсованные окатыши
Из концентрата с массовой долей железа более 69,5% на фабрикеокомкования производят офлюсованные окатыши с содержанием железа 66,5%, которыеявляются сырьем для производства горячебрикетированного железа. Офлюсованныеокатыши по трубчатому конвейеру передаются в цеха ГБЖ №1 и 2.
Отличительной особенностью технологии производства офлюсованныхокатышей является добавка в шихту флюсоупрочняющих компонентов, чтообеспечивает стабильную работу цеха горячебрикетированного железа.
· Производство горячебрикетированного железа (ГБЖ)
Лебединский ГОК является признанным лидером в производствевысококачественной железорудной продукции и активно внедряет передовыетехнологии управления качеством. В 2005 году с целью оценки соответствиясистемы качества ЛГОК требованиям международного стандарта ИСО 9001:2000 накомбинате был про веден предварительный аудит действующей Системы МенеджментаКачества (СМК) и реализован комплекс мер по обучению и подготовке руководителейи специалистов комбината основам проведения внутреннего аудита идокументированию СМК.
В результате сертификационного аудита СМК, проведенного в 2007году одним из крупнейших мировых органов по сертификации ВSI Management systems(Великобритания), комбинату был присвоен сертификат соответствия СМКтребованиям международного стандарта ИСО 9001:2000.
В 2007 году в результате инспекционного аудита было подтвержденофункционирование СМК в соответствии с требованиями МС ИСО 9001:2000 и приняторешение о продлении срока действия сертификата.
Наличие сертифицированной СМК является объективным свидетельствомтого, что ОАО «Лебединский ГОК» способен стабильно поставлять продукцию,отвечающую установленным требованиям потребителя.
На сегодняшний день Система Менеджмента Качества всех предприятий,управляемых УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ» - Лебединского и Михайловского ГОКов,Оскольского электрометаллургического комбината и комбината «Уральская сталь» -признана соответствую да рту И СО 9001.[19]
История
· 20 июля 1967 года было принято Постановление Правительства СССР о строительствев г.Губкине Белгородской области горно-обогатительного комбината на базеЛебединского месторождения железных руд Курской магнитной аномалии.
· В 1971 году введен в эксплуатацию Лебединский кварцитный карьер, вкотором на сегодняшний день добывается более 46 миллионов тонн железистыхкварцитов в год.
· В 1972 году Лебединский ГОК, получивший свое название по имениместорождения, дал первую продукцию - железорудный концентрат.
· В 1975 году в строй действующих введена фабрика окомкования, в1978 году окатыши получили государственный знак качества.
· С 1985 года начат промышленный выпуск высококачественногоконцентрата с содержанием железа 70% и более.
· В 1992 году ЛГОК был преобразован в акционерное общество.
· В 2001 году, с вводом в строй цеха горячебрикетированного железа ивыходом его на проектную мощность, ОАО "Лебединский ГОК" приобрелстатус горно-металлургического предприятия.
· С 2004 года исполнительным органом и управляющей организациейЛебединского ГОКа является ООО "Газметаллпроект".
· 2006 год - полномочия единоличного исполнительного органа ОАО«Лебединский ГОК» переданы управляющей компании ООО «УК МЕТАЛЛОИНВЕСТ».
· 2007 год:- январь - Лебединский ГОК подтвердил членство вМеждународной Ассоциации производителей горячебрикетированного железа (HBIA,Pittsburgh, USA);
· - март – сертификационным аудитом Британского Института стандартовподтверждено соответствие Системы менеджмента качества Лебединского ГОКатребованиям международного стандарта ISO 9001:2000;
· - октябрь - закончено строительство второй очереди цехагорячебрикетированного железа (ЦГБЖ-2) производительностью 1,4 млн. тоннбрикетов в год. Уже в 2008 году вывод позволит комбинату довести объем выпускаметаллизованных брикетов до 2,4 млн тонн;
· - ноябрь - произведена 500-миллионная тонна железорудногоконцентрата;
· - Завершено строительство пятой технологической секциидообогащения обогатительной фабрики. В результате ввода секции в эксплуатациюпроизводство высококачественного концентрата увеличится на полтора миллионатонн в год.
· 2008 год:
- январь –сертификационным аудитом Британского Института стандартов подтвержденосоответствие Системы управления охраной труда и промышленной безопасностиЛебединского ГОКа требованиям международного стандарта OHSAS 18001;
- апрель –начата реализация масштабного проекта внешнего электроснабжения.
2009 год:
- ноябрь –пройден ресертификационный аудит системы менеджмента качества на соответствиетребованиям международного стандарта ISO 9001:2008 и выпущена 100 миллионнаятонна концентрата.[20]
Сырьевойбазой комбината являются уникальные по масштабам и качеству запасы железистыхкварцитов Лебединского месторождения Курской магнитной аномалии. Прогнозныезапасы руды Стойло-Лебединского железорудного узла составляют более 11миллиардов тонн, что гарантирует обеспеченность комбината высококачественнымсырьем и, следовательно, бесперебойную работу Лебединского ГОКа более чем на250 лет вперед. Годовая производительность Лебединского карьера по горной массе— более 100,0 млн. тонн, в том числе около 50 млн. тонн приходится нажелезистые кварциты, которые по своим качественным характеристикам являютсяосновой для производства лучшего в Европе металлургического сырья.
Успехдеятельности предприятия определяет согласованная работа служб с помощьюинформационных систем управления. Особое место в ряду систем управления бизнес- процессами занимает система управления качеством продукции, так как именноона реализует основную функцию предприятия – выпуск продукции, отвечающейзапросам потребителей.
Накомбинате внедрена уникальная информационная система управлениятехнологическими процессами. Эта система позволяет в режиме реального временинаблюдать за погрузкой горной массы в карьере, получать информацию о содержаниижелеза в руде, оценить состояние и работу обогатительного оборудования,обжиговых машин, цеха ГБЖ и другого оборудования. Все данные в системеархивируются и позволяют получать информацию, необходимую для анализа ипринятия решений. Внедрение данной системы дало возможность настроитьоборудование на наиболее эффективные режимы использования, и привела ксущественной экономии энергоресурсов.[21]