Несколько слов об организации производства.
Что касается размещения производства, то .участки склейки дощечек, щита или бруса тяготеют к существующим деревообрабатывающим производствам: возникает существенная экономия на транспортировке сырья.
Мощности по производству окон и дверей лучше размещать в очень крупных городах с активным денежным оборотом. Там можно фронт спроса широк, сбыт беспроблемен и сильно упрощено гарантийное обслуживание.
Производственные площади самого по себе участка склейки не так уж велики. Если покупать сушеное сырье и производить ламели (дощечку) да брус, заводу на 125 куб.м за месяц (работающему в одну смену) нужно 270 кв.м. Аналогичное предприятие мощностью 250 куб.м уместится на 576 кв.м.
Столь точные цифры дает литовский производитель оборудования МАI для своих стандартных комплектов и цехов с не менее стандартной рекомендуемой планировкой. Складские площади, разумеется, придется считать особо.
Если арендовать землю и цех на 125 куб.м (площадь 270 м2) на окраине Донецка, арендных выплат в месяц будет уходить до 1 тыс. грн.
Количество основного персонала для односменного производства клееного бруса мощностью сотню кубометров в месяц — шесть-семь человек; цех вдвое мощнее требует с десяток рабочих. Предприятие производительностью под тысячу кубометров уже нуждается в службе главного механика: ремонтник, наладчик, заточник.
Таким образом, на нем обретут занятость человек 25-35. Оговоримся, что речь идет лишь о линии склейки без лесопильного и сушильного участков. Оконное производство с "выходом" 100 куб. м в месяц призовет к труду полтора десятка человек основного персонала.
Теоретически персонал могут обучить и станкоторговцы — но для этого кандидат должен изначально иметь очень даже не детское понятие о технике. Чтобы добиться добросовестной работы и качества, приходится хорошо платить. В особенной мере это касается еврооконного производства. Ведущие киевские компании готовы выкладывать квалифицированному рабочему в среднем до $350 в месяц.
Реальный заработок названного "продвинутого" рабочего колеблется от $150 до $500 — в зависимости от сезона. На периферии встречаются прибыльные фирмы и со 300-гривенной среднедушевой зарплатой.
Остановимся на некоторых особенностях технологии производства ламели и евробруса.
Производство клееной ламели выглядит так. Чтобы получить сухие (10-14%) сосновые заготовки, нужно распилить лес на обрезную доску и высушить.
Для производства клееных изделий обычно применяют сосну, реже дуб и лиственную экзотику; цельнодубовые окна из клееного бруса кажутся рядовому покупателю сверхдорогими (на "Удаче плюс" они минимум в полтора раза дороже сосновых, а последние стоят от $230 до $350 за 1 кв.м). Качественный сосновый кругляк диаметром более 400 мм стоит в Киеве около $50 за 1 куб.м (с доставкой). Самый малый коэффициент потерь такого леса при производстве ламели — примерно 3.
Улучшить использование сушилки и качество сушки можно, введя после лесопилки многопильный станок. Отечественный, производства фирмы "Киверцыспецлесмаш", стоит $5,9 тыс. Большие доски он разрежет по пластины маленькие, почти нужного "калибра" (с припуском на последующую обработку).
Собственно набор оборудования для производства клееных дощечек выглядит так.
1. Четырехсторонний строгально-фрезерный станок для черновой калибровки распиленной древесины. Прибалтийский аппарат стоит до $10 тыс., украинский станок Городокского станкозавода — $6,2 тыс.
2. Торцовочный станок (его называют и углозарезным и просто маятниковой пилой) для вырезки, "выторцовки" дефектов — сучков, синевы, гнили, червоточин. Можно найти дешевле $2тыс. (производят "маятники" отечественный "Киверцыспецлесмаш", или Тюменский станкостроительный завод, или продукция литовцев). Впрочем, такого добра хватало еще в советское время на деревообрабатывающих предприятиях.
Получаем сухие бессучковые калиброванные заготовки, предназначенные для шипования и сращивания. К слову, их можно не делать самому, а покупать — тогда начальные вложения в оборудование ниже, но накладные расходы, понятно, выше. При длине такой заготовки от 300 до 800 мм ее кубометр стоит примерно $160; длина в 1000-1500 мм удорожает сырье до $180-200 за 1 куб. м; заготовки в полтора-два метра стоят $220-250, а двух-трехметровые — $280-300 за 1 куб.м. Длинные заготовки ценятся в производстве многослойного оконного бруса, поскольку глядящую на потребителя ламель в таком брусе часто для красоты делают бесшовной (без сращивания в длину). В качестве заготовок для ламели можно использовать отходы производства, к примеру, стульев: дерево там уже сушеное, да и сорта дорогие — дуб, бук, ясень и т.д. У хорошего хозяина сердце кровью обливается, когда такие деревяшечки приходится отправлять в печку. А в ламель можно совать обрезки даже трехсантиметровой длины. Правда, при утилизации отходов увеличивается доля ручного труда — на сортировке и калибровке.
3. Линия сращивания фрагментов, прошедших выторцовку, в длину (самую дешевую можно скомпоновать самостоятельно, но и такая вряд ли будет стоит меньше $30 тыс.; прибалтийские комплекты обходятся в $68 - 110 тыс.).
Линия сращивания дощечек начинается с "входного" транспортера. Он совмещен с поворотным столом. На последний торцами вперед кладут параллельно несколько заготовок. Транспортер затаскивает их сначала под торцовочный узел (для окончательного выравнивания), а потом — под шипорезную каретку. Обратным движением транспортер выталкивает дощечки на поворотный стол. После поворота этого узла на 180° процесс повторяется для необработанного торца каждой заготовки. На этом этапе особый узел на шипорезе выдавливает на шипы порцию клея.
Клей желателен специальный, хотя, в принципе, кое-кто не отказывается от ПВА. Химикалия немецкой компании Kleiberit, рассчитанная на нагрузку еврокласса D4 (см. табл.), стоит у ее украинского представителя (киевского ОАО "Укрлеспромоптторг") 13-14 грн. за 1 кг — смотря каков размер потребительской упаковки. На кубометр ламели уходит около 3 кг такого клея.
Собственно сращивающий пресс (цены: "Горлуш Ко" — $10 тыс., литовский — $46 тыс., немецкий — обычно не меньше $100 тыс.) обеспечивает прижим, сжатие и выдержку изделий. После выдержки ламель не должна ломаться по шву под нагрузкой. Если сломается, то по чистому месту.
4. Строгально-фрезерный агрегат для чистовой калибровки.
Последний станок позволяет уменьшить износ дорогого режущего инструмента (фрез), поскольку основную массу дерева снимает станок "черновой", с дешевым инструментом. Комплект итальянских фрез Freud для "чистового" четырехстороннего строгания стоит $3-3,5 тыс.; похожий немецкий набор (Leitz) обходится примерно в $5 тыс.
Заметим, термины "чистовой" и "украинский" — отнюдь не антонимы. По крайней мере, некоторые деревообработчики киевского региона не прочь поставить на "чистовой" участок фрезы киевских же ООО "Удача" и СП "Иберус". Практики с энтузиазмом отзываются о хорошем соотношении качества и цены этих изделий. Набор фрез с легкосплавным корпусом и винтовым зубом (уменьшает ударные нагрузки) для чистового строгания от "Иберуса" стоит $1,8 тыс.
Производство евробруса добавит к рассмотренному ряду еще одноклееномазочное устройство и вайму. Вайма — тоже пресс. В нем есть вертикальная станина для набора намазанных клеем ламелей «в высоту». После — прижим и выдержка. Существуют свои ваймы и для еврощита. Такие станки стоят не очень дорого — от $3,2 тыс.
Таким образом, из вышесказанного можно сделать следующие выводы:
Рассматриваемая продукция является весьма перспективной для украинского производителя, как для реализации на внутреннем, так и на внешнем рынке.
Оборудование для ее производства является доступным. Широкий диапазон его технических характеристик позволяет выбрать комплект в соответствии с целями и ресурсными ограничениями проекта.
Технологию производства нельзя отнести к сложным, ее легко может освоить специалист по обработке средней квалификации. Технологическую цепочку можно начать с любого этапа - с распиловки кругляка, получения обрезной доски, ее сушки, либо с приобретения готовой сухой обрезной доски или же отходов деревообработки, мебельного производства. Выбор начального этапа определит состав комплекта оборудования, а следовательно, и первоначальные затраты на проект.
3.4. Проект организации производства клееных деревянных изделий
Поскольку данный проект относится к категории малых, то в соответствии с [14] обоснование проекта осуществляется по сокращенному кругу разделов и показателей. В документ рекомендуется включить:
¨ Цель осуществления инвестиционного проекта;
¨ Его основные параметры (месторасположение, оборудование, технология, сырье им атериалы, персонал, другие ресурсы);
¨ Календарный план осуществления проекта;
¨ Объем необходимых финансовых ресурсов;
¨ Показатели эффективности инвестиций.
Целью настоящего проекта в соответствии с его концепцией (п.п. 3.1) является организация производства клееных деревянных изделий, в частности ламели и евробруса, выход на рынок новой продукции, укрепление финансового состояния предприятия.
Учитывая финансовые ограничения на реализацию проекта, на начальном этапе предусматривается работа не по полному циклу: из технологической цепочки исключается распиловка кругляка и изготовление обрезной доски, сушка древесины. В качестве сырья предполагается использовать отходы деревообработки и мебельного производства, а также сухую готовую обрезную доску тем самым существенно сокращаются первоначальные затраты на приобретение оборудования.