Организация производства на предприятии (стр. 3 из 5)

2) оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется после осмотровая система ППР, для которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).

3) оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и выполнением ответственных работ. Используется стандартная система ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.

Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на разработанной в 1923 году единой системы ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1) межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2) смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.

Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

ТО

- проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;

ТО

- проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО проводится кратковременная остановка оборудования;

ТО

- проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО , ТО плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;

ТО

,ТО - проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы:

1) продолжительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного цикла;

3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория ремонтной сложности;

5) нормативы материалоемкости;

6) норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта.

Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура межремонтного цикла заключает в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.

Продолжительность межремонтного периода – это время работы оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя осмотрами.

Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования. Например, в машиностроении за эталон для металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62, категория сложности которого – 11, что означает, что сложность ремонта технической части составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта электрической части этого станка составляет 8,5 ремонтных единиц. Например, в обувной промышленности за единицу ремонтной сложности принимается машина для глубокой затяжки обуви, у которой принимается 0,1 трудоемкости.

Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности с учетом количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.

Норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта определяется так же как потребность в материалах в зависимости от сложности ремонта и количества ремонтных единиц.

Выше перечисленные нормативы ложатся в основу составления ежегодного графика ППР на предприятии.

Виды оборудования	Год ввода в эксплуатацию	Стоимость оборудования	Капитальный последний ремонт	Период
				1	2	3	4
ом с	с	о

О – осмотр;

М – малый ремонт;

С – средний ремонт.

Технико-экономические показатели, характеризующие деятельность ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2) число ремонтных единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3) себестоимость ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий, поломок, внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность работников, фонд заработной платы.

Основными методами ремонта являются:

- индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование.

- стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.

- Узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад, а со склада получать для ремонта оборудования.

Организация комплексной подготовки производства.

1. Понятие комплексной подготовки и ее этапы.

2. Организация конструктивной подготовки.

3. Организация технологической подготовки производства.

3.1 Выбор варианта технологического процесса.

4. Формы и методы перехода предприятия на выпуск нового изделия.

5. Планирование технической подготовки производства.

Задачей комплексной подготовки является процесс освоения и совершенствования технологии. В настоящее время комплексная подготовка включает:

1) техническую подготовку;

2) организационную подготовку;

3) экономическую подготовку;

4) социальную подготовку .

В качестве объекта комплексной подготовки выступает не только нового изделие, но и процесс изготовления, обслуживания, организации и управления. Правильная организация комплексной подготовки нового изделия влияет на его качество, так как 40% качества нового изделия закладывается в процесс проектирования, 30% качества закладывается на стадии производства и 30% - в процессе потребления.

Современная комплексная подготовка включает следующие этапы:

НИР – КПП – ТПП – ОП – С – Э

НИР - научно- исследовательские разработки нового изделия (зарождение идеи);

КПП – конструкторская подготовка производства (идея обличается в чертежи, схемы);

ТПП – технологическая подготовка производства (режимы работы предприятия);

ОП – изготовление опытного образца (серийный, массовый тип);

С – серийный выпуск;

Э – эксплуатация.

На предприятии существуют 3 организационные формы технической подготовки производства, которые объединяют в себе НИИ+КПП+ТПП:

а) централизованная форма, при которой вся работа по подготовке осуществляется на уровне заводоуправления, это характерно для крупных предприятий;

б) децентрализованная форма, при которой большая часть работ по подготовке переносится в цеховое бюро или отделы;

в) смешанная форма, когда работа по подготовке распределяется между цеховыми органами и проектными структурами на уровне предприятия.

Возглавляет работу по производству нового изделия главный инженер, в его подчинении находится главный конструктор, главный технолог, экспериментальные лаборатории, отделы.

По содержанию техническая подготовка может быть:

1) полная подготовка, которая используется при организации выпуска нового изделия или модернизируемого сложной конструкции в условиях массового и крупносерийного производства;

2) технологическая подготовка используется при организации внедрения сложного оборудования технологических линий, систем управления, но без изменения характеристик выпускаемой продукции;

3) малая подготовка, которая используется при организации подготовки к внедрению конструктивных и технологических несложных мероприятий в области новой техники и организации производства.

На стадии технической подготовки производства (ТПП) решается задача выбора наиболее эффективного варианта технологического процесса. Чаще всего выбор варианта происходит на основе сравнительного технико-экономического анализа вариантов технологических процессов и заключается в сопоставлении этих вариантов по техническим (натуральным) и стоимостным показателям. К техническим показателям относятся: трудоемкость технологических процессов, технологическая оснащенность, количество применяемого оборудования, удельные нормы расхода сырья, материалов, топлива, энергии и т. д. Стоимостные показатели позволяют выбрать вариант технологии, осуществляемый на основе наименьших затрат. В тех случаях, когда при выпуске одной и той же продукции сравниваемые варианты связаны со значительными капитальными затратами, то расчеты ведутся путем сопоставления приведенных затрат. Во всех остальных случаях выбор варианта осуществляется путем сравнения калькуляции себестоимости по каждому из выше перечисленных вариантов. При этом сравниваются не технологические процессы в целом, а возможные варианты выполнения отдельных операций.