Организация и планирование цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики химического предприятия (стр. 2 из 8)

Таблица 2

№ п/п	Наименование групп приборов	Количество приборов	Даты последнего капитального и текущего ремонтов	Виды планируемых ремонтов
				январь	февраль	март	апрель	май	июнь	июль	август	сентябрь	октябрь	ноябрь	декабрь
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
1	термометры	75	В - X.2002	В
2	термопары	75	В - IX.2002	В
3	манометры	100	В - II.2002	В
4	тягомеры и напоромеры	100	В – VII.2002	В
5	уровнемеры электронные	150	В - VI.2002	В
6	дифференциальные манометры	100	В - V.2002	В
7	приборы типа Э	100	B - IX.2002 Г - III.2002	Г	В
8	приборы типа Э	50	B - X.2002 Г - IV.2002	Г	В

Условные обозначения: К - капитальный ремонт, Т – текущий ремонт, В - ведомственная поверка, Г - государственная поверка.

1.2. Расчет трудоемкости технического обслуживания, ремонта и поверок

Определение трудоемкости профилактических мероприятий производится по каждой группе одноименных приборов. Техническое обслуживание приборов производится систематически каждый рабочий день.

1) трудоемкость технического обслуживания:

,где V₀ - трудоемкость технического обслуживания приборов данного наименования в течение года, чел-ч;

F - число дней работы прибора в году (в условиях непрерывного производства - 365 дн.);

f - количество приборов данного наименования;

t₀ - трудоемкость технического обслуживания одного прибора в течение суток, чел-мин;

60 - продолжительность часа, мин;

1,08 - коэффициент, учитывающий внеплановые работы.

2) Трудоемкость текущих ремонтов приборов в течение года:

,где V_Т - трудоемкость текущих ремонтов, чел-ч;

t_Т - трудоемкость одного текущего ремонта, чел-ч;

12 - число месяцев в году;

П_Т - длительность межремонтного периода для приборов данного наименования, месяцы;

П_К - длительность ремонтного цикла, месяцы.

3) Трудоемкость капитальных ремонтов:

где V_К - трудоемкость капитальных ремонтов приборов данного наименования в течение года, чел-ч;

t_К - трудоемкость одного капитального ремонта, чел-ч.

4) Трудоемкость ведомственных и государственных поверок:

,где V_П - трудоемкость ведомственных и государственных поверок приборов в течение года, чел-ч;

t_П - трудоемкость одной поверки, чел-ч;

aи b - процент охвата приборов данного наименования соответственно ведомственными и государственными поверками;

П_В и П_Г - периодичность проведения ведомственных и государственных поверок, месяцы.

Трудоемкость технического обслуживания, ремонта и поверок

Таблица 3

Наименование прибора					Трудоемкость, чел*ч
					тех обслуживания		текущих ремонтов		капитальных ремонтов		поверок
термометры					1576,8	388,8	984,96	168,48
термопары					14191,2	77,76	194,4	25,92
манометры					3416,4	388,8	1404,0	108,0
тягомеры и напоромеры					1314	151,2	604,8	432,0
уровнемеры электронные					4047,12	332,64	740,88	393,12
дифференциальные манометры					919,8	136,08	211,68	151,2
приборы типа "Э"				3462,39	920,7	234,36	250,3
приборы типа ЭВП				2956,5	891	259,2	242,2
итого:			31884,2	3286,98	4634,28	1771,2

1.3. Расчет трудоемкости монтажных и пуско-наладочных работ

В состав монтажных работ входит установка щитов и пультов, монтаж датчиков и вторичных приборов, автоматических регуляторов, исполнительных механизмов, прокладка электрических и трубных проводок и др.

Трудоемкость монтажных и пуско-наладочных работ по каждой группе приборов рассчитывается по формуле:

где V_М - трудоемкость годового объема монтажных и пуско-наладочных работ, чел-ч;

f - количество приборов данного наименования или схем контроля и регулирования, под лежащих монтажу в течение года;

t_М - трудоемкость монтажа прибора данного наименования или схем контроля и регулирования, чел-ч;

t_ПН - трудоемкость пуска и наладки прибора или схемы контроля и регулирования, чел-ч.

Для манометров кольцевых:(90 шт.)

V_М =90 * (1 + 0,8) = 162 чел-ч

Для расходомеров постоянного перепада:(90 шт.)

V_М =90 * (1.0 + 0,7) = 153 чел-ч

1.4. Расчет трудоемкости изготовления запасных частей

Для расчета общей трудоемкости изготовления деталей необходимо предварительно для каждой детали определить норму штучно-калькуляционного времени (Т^к_шт), рассчитываемую с учетом размера обрабатываемой партии. Расчет размера партии производится на основании технологических карт на обработку деталей.

Размер партии для каждого наименования деталей рассчитывается в два этапа. На первом этапе определяется ведущая операция технологического процесса изготовления детали, по которой рассчитывается минимальный размер партии. Ведущей следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. Минимальный размер партии определяется по формуле:

где n_min - минимальный размер партии, шт.;

t_пз- норма подготовительно-заключительного времени на ведущую операцию, мин;

а - процент допустимых потерь на переналадку оборудования;

t_шт- норма штучного времени на ведущую операцию, мин.

Для детали №1 (ведущая операция – слесарная, а = 3%);

n_min =16/ (3*6) * 100=89 шт.

Для детали №2 (ведущая операция – слесарная, а =3%);

n_min =10/ (3*5) * 100=67 шт.

На втором этапе расчета минимальный размер партии корректируется с учетом следующих условий.

1. Размер партии должен быть кратен месячной программе, то есть, чтобы соблюдалось условие:

где N_min - месячная программа деталей, шт.;

n - нормальный размер партии (

), шт.

Для детали №1 нормальную партию принимаем равной 150 шт.

Для детали №2 нормальную партию принимаем равной 150 шт.

Определение нормального размера партии следует производить по каждому наименованию деталей, но при этом целесообразно стремиться к сокращению разнообразия размеров партий, сведя их к двум - трем вариантам. Итоги расчета нормального размера партии сведены в табл. 4.

Расчет размеров партии деталей

Таблица 4

Наименование деталей	Номера деталей по чертежу	Ведущая операция	Норма времени по ведущей операции		Минимальный размер партии	Месячная программа	Размер сборочной партии	Нормальный размер партии
tпз	tшт
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Деталь №1	20-17-702	Слесарная	16	6	89	500	100	150
Деталь №2	17-03-607	Слесарная	10	5	67	500	100	150

После определения нормального размера партии по каждому наименованию деталей рассчитывается штучно-калькуляционная норма времени на ее изготовление. Расчет ведется по формуле:

где

- суммарная норма штучного времени на деталь, технологический процесс изготовления которой состоит из m операций, мин;

- суммарная норма подготовительно-заключительного времени на деталь, мин.