Нормирование труда (стр. 3 из 8)

Плохая организация рабочего места, загроможденность рабочего места и проходов, неисправность станка и приспособлений, недостаточное знание рабочим устройства станка и правил его эксплуатации, неисправность электрооборудования и электропроводки, отсутствие ограждений и предохранительных устройств, работа неисправным инструментом, загрязненность станка и подножной решетки могут привести к несчастным случаям. В каждом цехе имеются специальные инструкции, в которых кроме общих требований техники безопасности приведены специфические требования, характерные для цеха, в котором установлен станок. Рациональная организация рабочего места, выполнение правил эксплуатации станка, и соблюдение правил безопасности являются важнейшими условиями высокопроизводительного труда.

1.4 Анализ трудового процесса

Токарь начинает работу с получения задания, чтения чертежа, расчетов. Он подбирает инструмент, устанавливает заготовку на станке, настраивает станок на выбранный режим резания и проводит обработку. Готовую деталь проверяет по размерам и чистоте поверхности. Станок имеет ручной и автоматический режим. В первом случае от токаря требуются точно координированные движения рук при управлении режущим инструментом. Квалифицированный токарь знает основы технологии, металловедения, сопротивления материалов, систему допусков и посадок, понимает принцип работы станка и умеет его наладить, знает причины брака. Токарю важно развить в себе техническое мышление, пространственное воображение, точность движений, устойчивое внимание, аккуратность, творческое отношение к делу.

Таблица 2

Анализ трудового процесса

Состав переходов, движений и действий операции	Характеристика недостатков	Затраты рабочего времени на выполнение нерациональных, холостых движений (мин)
1	2	3
1. Взять деталь1.1 Переход на 3 м.1.2 Наклон к полу1.3 Протягивание руки на 1,5 м.1.4 Поиск детали1.5 Перемещение руки на 3 м.1.6 Разогнулся1.7 Возвращение к рабочей зоне	Перемещение рабочего на большие расстояния и выполнение им нерациональных движений приводит к потерям рабочего времени.	0,34 0,17 0,25 0,17 0,5 0,25 0,34
итого	2,02

Вывод: все основное и вспомогательное оборудование, организационная и технологическая оснастка должны располагаться в удобном для рабочего месте. Нерациональные действия возникают из-за неправильного их расположения. Для рационализации трудового процесса необходимо, прежде всего, пересмотреть расстановку оборудования.

1.5.Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса.

Принципы рационализации трудового процесса (ТП):

- экономия движений требует исключения всех ненужных, лишних перемещений исполнителя;

- совмещение движений рекомендует одновременное участие в ТП органов человека: рук, ног, глаз, корпуса;

- оптимальная загрузка мышц нацеливает на сочетание крупных и мелких движений и их равномерную загрузку;

- создание условий для ТП способствует полной оснащенности РМ, формированию рационального планировочного решения, организации обслуживания РМ;

- содержательность труда предусматривает насыщение ТП творческими приемами, разнообразными по характеру;

- замена длинных движений короткими обеспечивает расположение предметов труда в оптимальной зоне;

- ускорение движений необходимо осуществлять ориентированными механизмами;

- предпочтение движений «сверху вниз» движениям «снизу вверх»;

- выполнение точных движений в позе «сидя»;

- непрерывность движения рук, корпуса, предотвращающая затраты дополнительной энергии на ее возобновление;

- стандартность движений, в одном направлении, вырабатывает автоматизм и повышает их скорость;

- замена приноровительных движений решительными обеспечивает их ускорение в 3 – 5 раз;

- отработка ритмичности движений рук увеличивает их скорость;

- освобождение руки от держательных движений посредством использования зажимных приспособлений

Задание 1.

Средства оснащения рабочих мест механического цеха приведены в таблице 4. Они размещены не в соответствии с теоретическими положениями по рациональной организации планировочных решений. В результате чего станочник вынужден совершить ряд нерациональных перемещений при выполнении трудовых процессов и подготовке к ним изготовления продукции.

Таблица 3

Исходные данные о потерях рабочего времени при нерациональных

планировочных решениях

Средства оснащения рабочего места	Одноразовые потери рабочего времени (мин)	Количество перемещений в смену
1. Вспомогат. оборудование	6	7
2. Организационная оснастка- инструментальная тумбочка- подставка под детали - стелаж	0,4 0,6 0,9	11 10 8
3. Технологическая оснастка	0,6	37
- набор инструментов
4. Численность персонала в цехе, чел.	123
5. Количество рабочих дней в году	265
6. Год. объем производства, тыс. шт.	120
7. Трудоемкость одной шт., нормо-ч.	2,21

Примечание: Количество раб. дн. в году приведено с учетом работы цеха по субботним дням. Рабочие работают в две смены.

Итак, выявим потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха:

Дополнительное количество произведенной продукции составит:

Рост производительности в соответствии с полученными данными составит:

Задание 2

Хронометраж рабочего времени является методом исследования трудовых процессов и служит для анализа приемов труда и определения длительности повторяющихся операций. Объектом изучения являются элементы оперативного времени на конкретную операцию. Хронометраж может быть непрерывным, выборочным, цикловым. Критерием выбора способа хронометража является оперативность получения данных и трудоемкость их обработки.

Результаты хронометражного наблюдения за токарной операцией приведены в таблице 4. Количество хронометражных замеров равно 7, а элементов операции – 15.

Мы произвели обработку хронометражного наблюдения путем вычитания из последующего замера предыдущего с записью в отдельную строку, которой соответствует этот очищенный элемент.1

Сначала рассчитаем фактический коэффициент устойчивого ряда (К_уст^ф), он будет равен отношения максимального значения времени хроноряда к минимальному. Например, для первого элемента операции он составит:

К_уст^ф=

Дальнейшие расчеты ведутся аналогично приведенному выше примеру и записываются в таблицу 4.

Затем каждый фактический коэффициент устойчивого ряда сравниваем его с нормативным коэффициентом (см. приложение 3). В нашем случае производство мелкосерийное. При сравнении коэффициентов должно выполняться условие, что К^ф_уст < К^н_уст.

Убедившись в качественности ряда, исчисляем среднюю его продолжительность

. Для первого хроноряда она составит:

t₁=(0,13+0,12+0,11+0,13+0,1+0,11+0,12):7=0,12

Остальные расчеты ведутся аналогично и результаты расчетов составят:

t₂=0,14; t₃=0,12; t₄=0,03; t₅=0,06; t₆=0,04; t₇=0,03; t₈=0,84; t₉=0,02; t₁₀=0,04; t₁₁=0,07; t₁₂=0,02; t₁₃=0,04; t₁₄=0,1; t₁₅=0,08.

Таблица 4

Результаты хронометражного наблюдения токарной обработки вала.

Элементы операции	Замеры							Кустф
	1	2	3	4	5	6	7
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. Взять деталь из тары	0,13	1,85	3,59	5,35	7,10	8,89	10,67	1,3
	0,13	0,12	0,11	0,13	0,1	0,11	0,12
2. Взять хомутик и закрепить на детали	0,27	2,01	3,71	5,49	7,24	9,04	10,83	1,3
	0,14	0,16	0,12	0,14	0,14	0,15	0,16
3. Установить деталь в ее центрах и закрепить	0,37	2,12	3,84	5,60	7,33	9,14	10,95	1,4
	0,1	0,11	0,13	0,11	0,09	0,1	0,12
4. Включить станок	0,40	2,16	3,87	5,64	7,36	9,17	10,99	1,3
	0,03	0,04	0,03	0,04	0,03	0,03	0,04
5. Подвести резец продольно	0,47	2,21	3,94	5,72	7,41	9,24	11,05	1,6
	0,07	0,05	0,07	0,08	0,05	0,07	0,06
6. Подвести резец поперечно	0,50	2,24	3,98	5,77	7,44	9,28	11,08	1,7
	0,03	0,03	0,04	0,05	0,03	0,04	0,03
7. Включить подачу	0,52	2,27	4,01	5,81	7,46	9,31	11,12	2
	0,02	0,03	0,03	0,04	0,02	0,03	0,04
8. Обточить деталь	1,36	3,09	4,86	6,64	8,30	10,16	11,98	1
	0,84	0,82	0,85	0,83	0,84	0,85	0,86
9. Выключить подачу	1,38	3,12	4,88	6,67	8,32	10,19	12,00	1,5
	0,02	0,03	0,02	0,03	0,02	0,03	0,02
10. Отвести резец поперечно	1,41	3,15	4,92	6,71	8,37	10,22	12,04	1,7
	0,03	0,03	0,04	0,04	0,05	0,03	0,04
11. Отвести резец продольно	1,47	3,22	4,98	6,78	8,45	10,28	12,11	1,3
	0,06	0,07	0,06	0,07	0,08	0,06	0,07
12. Выключить станок	1,49	3,25	5,0	6,81	8,47	10,31	12,13	1,5
	0,02	0,03	0,02	0,03	0,02	0,03	0,02
13. Открепить деталь, снять и отложить	1,55	3,30	5,06	6,85	8,52	10,36	12,18	1,5
	0,06	0,05	0,06	0,04	0,05	0,05	0,05
14. Снять хомутик и отложить его	1,65	3,41	5,14	6,94	8,70	10,45	12,28	0,25
	0,1	0,11	0,08	0,09	0,18	0,09	0,1
15. Уложить деталь в тару	1,73	3,48	5,22	7,0	8,78	10,55	12,35	1,7
	0,08	0,07	0,08	0,06	0,08	0,1	0

Продолжительность оперативного времени на операцию, элементы которой приведены в табл. 7 исчисляем по формуле