Логистика (стр. 14 из 43)

Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом – ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между многочисленными фирмами поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно во время.

КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.

Карточка отбора содержит: вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка.

Карточка производственного заказа содержит: вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии.

Карточка поставщика или карточка субподрядчика содержит: инструкции по поставке комплектующих изделий, карточка поставщика является разновидностью карточки отбора.

Сигнальная карточка используется для описания партий изделия. Такая карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Если детали из контейнера взяты до уровня, обозначенного прикрепленной карточкой, то начинает действовать заказ на их пополнение. Сигнальные карточки бывают двух видов: Карточка- требование на отпуск материала и заказ на изготовление (треугольной формы). Классификация основных видов карточек представлена на рис. 3.3.

Рис. 3.3. Основные виды карточек «Канбан»

Применение карточек отбора и заказа изображено на рис. 3.4.

1.Прибывавние водителя автопогрузчика к месту складирования деталей на участке С. Карточки отбора + пустые контейнеры. Только установленное количество, в установленное время поездки.

2. Водитель участка В забирает детали в месте складирования. Снятие карточек заказа и отправка их на пункт сбора карточек заказа + отгрузка пустых контейнеров.

3. Прикрепление привезенной с собой карточки отбора на место каждой снятой с контейнера карточки заказа.

4. Когда начинается обработка изделий, карточка отбора с освобождающегося контейнера доставляется на пункт сбора карточек отбора этого участка.

5. На участке А карточки забираются с приемного пункта и оставляются на пункте сбора карточек производственного заказа, только в той последовательности в которой их снимал водитель.

6. Производство деталей ведется четко в той последовательности, как эти карточки накапливались.

7. Готовое изделие вместе с карточкой заказа помещают на склад.

6

Рис. 3.4. Этапы движения двух типов карточек «Канбан».

Правила «Канбан»:

1. Последующий технологический этап должен вытягивать необходимые изделия с предыдущего в необходимом количестве в нужном месте в строго установленное время.

• Любое перемещение без карточек запрещается;

• Любой отбор, превышающий количество карточек запреща-

ется

• Количество карточек должно соответствовать количеству продукции.

2. На участке выпускается такое количество, которое «вытягивается» последующим участком.

• Производство в больших количествах запрещено

• Последовательность изготовления соответствует последовательности поступления карточек.

3. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок.

4. Число карточек должно быть минимальным, т. к. их число отражает максимальный запас деталей и узлов.

5. Карточки должны использоваться для приспособления производства к изменениям спроса (точная настройка колебания до 10%) .

Система «Канбан» также способствует внедрению усовершенствований, ведущих к повышению производительности труда: А. Совершенствование ручных операций.

Совершенно излишние (абсолютно ненужная) - простои, двойная транспортировка, складирование промежуточных продуктов. Такие операции подлежат ликвидации.

• Операции не увеличивающие добавленную стоимость – лишние, но неизбежные операции (поход за деталями, перекладывание инструмента, распаковка деталей поступивших от поставщиков и т.д.

• Производственные операции увеличивающие добавленную стоимость за счет использования человеческого труда ( выбраковка, промежуточная сборка, ремонтные работы). Эти операции составляют небольшую часть объема ручных операций, которые увеличивают стоимость.

Исходя из этого видна последовательность исключения ручного труда.

Б. Совершенствование оборудования.

Критерий «Стоимость-эффективность». Цель любого совершенствования сокращение числа занятых рабочих.

Если изменения, вносимые в ручные операции, могут быть отменены то при перевооружении это не возможно. Первоначально проводится максимальное усовершенствование ручных операций.

В. Рационализаторские предложения.

Система рациональных предложений действует на уровне рабочих и «кружков качества» - это небольшая группа рабочих которые изучаю различные методы и приемы контроля качества. Участникам кружков предлагается обучение. Определяются темы.

3.4. Методы выравнивания производства

При применении метода выравнивания производства производство отвечает потребностям сегодняшнего дня, а запасы в результате реализации модульного принципа конструирования и изготовления изделий могут быть сокращены до минимума. На рис. 3.5 дается анализ двух стадий выравнивания производства:

Рис. 3.5. Схема выравнивания объемов производства

1-я стадия – приспособление к изменению месячного спроса на протяжении года достигаемое при помощи месячного планирования производства.

2-я стадия – приспосабливание к ежедневным изменениям спроса в течение месяца, где основную роль, реализующую принцип выравнивания производства играет система «Канбан».

Результатом выравнивания производства является производство деталей на смежных линиях с постоянной скоростью и постоянным количеством.

Выравнивание производства за счет использования рабочей силы.

Загрузка оборудования составляет, как правило, 90%, причем каждый универсальный работник обслуживает до 10 станков.

Если спрос на продукцию растет – нанимаются временные работники, время у универсала увеличивается, загрузка оборудования до 100%. Важным условием является простота обучения работников.Возможно изменения длительности рабочих смен.

Если наблюдается падение спроса на продукцию, в этом случае предоставляются внеочередные оплачиваемые отпуска, сокращаются внеурочные работы, возможен перевод работников на другие линии, отрабатываются операции по переналадке оборудования. Изготовление комплектующих изделий, которые раньше приобретались у поставщиков, производится самостоятельно. Проводятся совещания кружков качества.

Основная философия - не обязательно минимизировать количество оборудования, главное минимизировать количество работающих.

Практика сверхурочных работ.

Выравнивание производства за счет гибкого производственного оборудования.

• Приобретение многофункциональных станков;

• Модернизация разработка оснастки для существующих станков;

• Оперативная переналадка оснастки.

3.5. Методы сокращения продолжительности

производственного процесса

Методы сокращения цикла производства.

1. Принцип конвейера: весь процесс разбивается на участки таким образом, чтобы операционное время на каждом участке было одинаковым, соответственно и время транспортировки между участками должно совпадать. За единицу операционного времени выходит 1 или определенная партия готовой продукции.

2. Совмещение профессий: 1 рабочий обслуживает 16 станков:

начинает с 1-го станка, (самая длительная операция ) и т.д. как запустит 16станков, возвращается к первому станку. Операция закончена. На каждом станке находятся заготовки разной степени готовности.

3. Сокращение межоперационных перерывов, т.е. сокращение ожидания продукции с предыдущей стадии.

Методы сокращения времени переналадки.

1. Разделение «внутренних» требующих остановки оборудования и «внешних» переналадок. При остановленном оборудовании внешние переналадки не проводятся.

2. Включение во «внешнюю» переналадку большего количества внутренних.

3. Исключение регулировки.

4. Исключение переналадки как таковой. Используются унифицированные детали, либо происходит изготовление одновременно различных деталей на одном оборудовании различными работниками, важным в данном методе является расположение оборудования.