Технология и организация контроля производства пробиотических кисломолочных продуктов (стр. 11 из 17)

Параметры процессов на стадиях гомогенизации, пастеризации и охлаждения молочной смеси представлены в таблице 15.

Таблица 15 - Гомогенизация, пастеризация и охлаждение смеси

Номер опыта	Гомогенизация		Пастеризация				Охлаждение смеси
	Температура, °С	Давление, МПа	Температура, °С	Время выдержки, сек	БГКП в 10 см3	КМАФАнМ, КОЕ/см3	Температура охлождения, °С
1	2	3	4	5	6	7	8
Опыт 1	65	12	95	30	Не обнаружено	180	39
Опыт 2	67	12	95	30		230	38
Опыт 3	66	12	94	30		260	39
Опыт 4	67	12	95	30		240	38
Опыт 5	65	12	96	30		190	39

При гомогенизации и пастеризации молочной смеси в процессе контроля производства кисломолочного продукта «Бифилайф» был произведён расчёт эффективности гомогенизации и пастеризации. Эффективность гомогенизации рассчитывали по формуле:

Х=Ж₁/Ж·100, (2.9)

где Ж₁ – массовая доля жира в молоке, слитом из нижней части пипетки, %;

Ж – массовая доля жира в гомогенизированном молоке до центрифугирования, %.

При определении эффективности гомогенизации были получены данные, представленные в таблице 16.

Таблица 16 – Расчёт эффективности гомогенизации

Номер опыта	Массовая доля жира в исходном молоке, %	Массовая доля жира в молоке, в нижней части пипетки, %	Эффективность гомогенизации, %
1	2	3	4
Опыт 1	2,5	1,70	68
Опыт 2	2,5	1,65	66
Опыт 3	2,5	1,80	72
Опыт 4	2,5	1,73	69
Опыт 5	2,5	1,85	74

Эффективность пастеризации рассчитывали по формуле:

Э=(К₀-К)/К₀·100%, (2.10)

где К₀ – КМАФАнМ в сыром молоке, КОЕ/см³;

К – КМАФАнМ в пастеризованном молоке, КОЕ/ см³.

При определении эффективности пастеризации были получены данные, представленные в таблице 17.

Таблица 17 – Расчёт эффективности пастеризации

Номер опыта	КМАФАнМ в сыром молоке, КОЕ/см3	КМАФАнМ в пастеризованном молоке, КОЕ/см3	Эффективность пастеризации, %
1	2	3	4
Опыт 1	280000	180	99,94
Опыт 2	250000	230	99,91
Опыт 3	300000	260	99,91
Опыт 4	270000	240	99,91
Опыт 5	290000	190	99,94

В охлаждённую пастеризованную смесь вносят закваску в количестве 5% от массы смеси.

Измерение температуры сквашивания проводилось на протяжении 5 опытов, через каждые 30 минут. Продолжительность сквашивания молочной смеси при производстве кисломолочного продукта «Бифилайф» составляет 6 часов. Х₁, Х₂, …, Х₁₂ – замеры температур через каждые 30 минут.

Данные результатов измерений представлены в таблице 18.

Таблица 18 – Контроль температуры сквашивания

Номер опыта	Температура сквашивания, єС												Т
	Х1	Х2	Х3	Х4	Х5	Х6	Х7	Х8	Х9	Х10	Х11	Х12
Опыт 1	39	39	38	38	38	37	37	37	36	36	35	35	36,8
Опыт 2	38	38	38	37	37	36	36	36	37	36	35	35	36,4
Опыт 3	39	39	39	38	37	37	37	36	36	36	35	35	36,2
Опыт 4	38	38	37	38	37	37	37	36	36	35	35	35	36,9
Опыт 5	39	38	38	37	37	37	36	36	36	35	35	35	37,0

х- карта:

Центральная линия: CL=х= 37;

Верхний контрольный предел: UCL=39;

Нижний контрольный предел: LCL= 35.

По результатам данных построим х-карты для каждого опыта.

Рисунок 7 – Изменение температуры сквашивания в 1 опыте

Рисунок 8 – Изменение температуры сквашивания во 2 опыте

Рисунок 9 – Изменение температуры сквашивания в 3 опыте

Рисунок 10 – Изменение температуры сквашивания в 4 опыте

Рисунок 11 – Изменение температуры сквашивания в 5 опыте

Вывод: Температура сквашивания по ходу технологического процесса изменяется в пределах (35-39)⁰С. При контроле температуры в каждом опыте выходов за пределы не производилось, то есть процесс считается стабильным.

Параметры технологического процесса на стадиях заквашивания, сквашивания и охлаждения молочной смеси представлены в таблице 19.

Таблица 19 - Заквашивание, сквашивание и охлаждение молочной смеси

Номер опыта	Заквашивание и сквашивание				Охлаждение и перемешивание
	Вид закваски	Средняя температура, єС	Время сквашив., мин	Кислотность в конце сквашив., єТ	Температура, єС
1	2	3	4	5	6
Опыт 1	Сухие закваски прямого внесения «Бифилайф» + ТВп	36,8	240	65	20
Опыт 2		36,4	180	67	22
Опыт 3		36,2	225	70	20
Опыт 4		36,9	170	69	20
Опыт 5		37,0	180	67	22

Фасовка продукта производилась в упаковку Пюр-Пак вместимостью 500 грамм. Масса упаковки составляет 16 грамм. На этом этапе производился контроль массы продукции, результаты которого представленный в таблице 20.

Таблица 20 – Контроль массы готового продукта

Номер опыта	Масса нетто образцов, г										Хср	Δх
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	502	503	502	502	500	501	501	497	502	503	501	1,5
2	499	505	505	506	498	503	504	503	503	503	503	1,7
3	500	505	503	503	502	500	502	506	503	504	503	1,4
4	505	499	504	503	506	502	501	500	502	506	503	2,0
5	507	504	503	506	506	498	504	504	506	506	504	1,8

, (2.11)

где Х₁, Х₂…Х₁₀ – измеряемые значения массы нетто продукта,

Х_ср – среднее значение для каждой подгруппы.

ΔХ₁ =│501-502│ + │501-503│+…+ │501-503│/ 10 = 1,5

ΔХ₂ = 1,7

ΔХ₃ = 1,4

ΔХ₄ = 2,0

ΔХ₅ = 1,8

Заключительной стадией контроля технологического процесса производства кисломолочного продукта «Бифилайф» является контроль готового продукта. При этом определяли органолептические, физико-химические и микробиологические показатели.

Результаты органолептических исследований готового продукта представлены в таблице 21.

Таблица 21 – Органолептические показатели кисломолочного продукта «Бифилайф»

Наименование показателя	Результаты исследования
	Опыт 1	Опыт 2	Опыт 3	Опыт 4	Опыт 5
Внешний вид и консистенция	Однородная, с нарушенным сгустком.
Вкус и запах	Кисломолочный, чистый, без посторонних привкусов и запахов
цвет	Молочно-белый

Для подсчёта массовой доли жира в готовом продукте производилась выборка в каждом опыте, результаты исследования представлены в таблице 22.

Таблица 22 – Контроль массовой доли жира

Номер опыта	Массовая доля жира, %					хср	Δх
	1	2	3	4	5
Опыт 1	2,5	2,6	2,6	2,5	2,6	2,56	0,05
Опыт 2	2,6	2,5	2,5	2,6	2,5	2,54	0,05
Опыт 3	2,6	2,6	2,6	2,5	2,6	2,58	0,03
Опыт 4	2,5	2,5	2,5	2,5	2,6	2,52	0,03
Опыт 5	2,6	2,5	2,5	2,6	2,5	2,54	0,05

Контроль кислотности в каждом из 5 опытов в готовом продукте производился из 5 выборок упаковок. Результаты контроля представлены в таблице 23.

Таблица 23 – Контроль кислотности готового продукта

Номер опыта	Выборка					∑Х	Хср	ΔХ
	Х1	Х2	Х3	Х4	Х5
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Опыт 1	78	84	87	76	80	405	81,0	3,6
Опыт 2	78	86	83	79	76	412	82,4	4,56
Опыт 3	87	78	82	80	82	409	81,8	2,24
Опыт 4	89	77	86	84	78	414	82,8	4,24
Опыт 5	77	79	83	85	83	407	81,4	2,72
∑	409,4

На основании полученных данных построим столбчатую диаграмму.