Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна (стр. 4 из 6)
1 – электродвигатель; 2 – колебатель; 3 – приемное сито; 4 – верхний ситовой кузов; 5 – грузовой клапан; 6' – шнек; 7 – приемное устройство; 8 – ас-пирационное устройство; 9 – аспирационный канал первой продувки; 10 – клапан; 11 – первая осадочная камера; 12. 15 – смотровые люки; 13 – отверстие; 14 – вторая осадочная камера; 16 – аспирационный канал второй продувки; 17 – шнеки; 13-плоская пружина; 19 – сортировочные сита; 20 – инерционный механизм для очистки сит; 21 – патрубок; 2 – резиновая пластина очистителя; 23 – щелевой делитель; 24 – поддоны; 25 – подсевные сита; 26 – нижний ситовой кузов; 27 – станина.
При эксплуатации всех зерноочистительных машин, в том числе и сепараторов, требуется получение необходимого эффекта очистки (%) зерна.
Для сепараторов (ГОСТ 5036–59) при В1^4% эффект очистки Эо^60%. При этом не должно быть годного зерна в крупных примесях. В относах и в проходе подсевных сит допускается не более 2% полноценного зерна от массы примесей. Для получения такого эффекта очистки, прежде всего необходимо правильно выбрать сита (табл. 1). Для каждой партии зерна в лаборатории предприятия подбирают необходимые сита на специальных лабораторных сепараторах.
Таблица 3. Подборка сит
| Культура | Сито | |||||||
| Сортировочное | разгрузочное | |||||||
| прием- | подсев- | |||||||
| ное | 1-я | 2-я | 3-я | 1-я | 2-я | 3-я | ное | |
| рама | рама | Рама | рама | рама | рама | |||
| Пшеница | 18 | 8,0 | 7,0 | 6,5 | 5 | 6 | 6 | 1.7X20 |
| Рожь | 18 | 8,0 | 6,5 | 6,0 | 5 | 6 | 6 | 1,5x20 |
| Ячмень | 18 | 10,0 | 9,0 | 8,0 | 6 | 7 | 7 | 2,0x20 |
| Овес | 18 | 10,0 | 10,0 | 9,0 | 6 | 7 | 7 | 1,8X20 |
| Просо | 18 | 6,5 | 5,4 | 5,4 | 4 | 5 | 5 | 1,4X20 |
| Кукуруза | 18 | 12,0 | 10,0 | 8,0 | 6 | 7 | 7 | 0 з |
| Подсолнечник | 18 | 12,0 | 8,0 | 6,0 | 6 | 7 | 7 | 0 з |
В процессе работы эффект очистки регулируют, изменяя величину поступающего потока зерна. При правильно выбранном сортировочном сите все зерно должно пройти проходом на 2/з, не более 3/4 длины сита. На остальной части зерна не должно быть, а только крупные примеси. Толщина слоя в начале сита от 35 до 50 мм
Техническая характеристика сепаратора ЗСМ-50
Производительность (пшеница) т/ч……….……………….……….50
Число колебаний ситовых кузовов в минуту………….………….…500
Амплитуда колебаний ситовых кузовов в минуту ………………….5
Размеры пневмосепарирующих каналов, мм:
длина…………………………………………………………………1400
ширина………………………………………………………….……160
Расход воздуха, м3/ч…………………………………………………10 800
Электродвигатель привода эксцентрикового колебателя:
мощность, кВт……………………………………………………. 1,1
частота вращения, об/мин…………………………………………..930
Электродвигатель привода шнеков
мощность, кВт…………………………………………………………1,1
частота вращения, об/мин…………………………………………..1 400
Габаритные размеры, мм:
длина………………………………………………………………….3400
ширина………………………………………………………………1850
высота…………………………………………………………………3 000
Масса, кг ……………………………………………….………….…1 660
6) Триера
После очистки зерна на ситах и воздушным потоком в нем остаются примеси, имеющие одинаковое с зерном поперечное сечение, но отличающиеся длиной. Эти примеси делят на короткие (куколь, гречишка, битое зерно и т.д.) и длинные (овсюг, овес и т.д.).
Для выделения из зерновой массы коротких и длинных примесей в элеваторной промышленности применяют машины с ячеистой вращающейся рабочей поверхностью, называемые триерами. Выпускают два основных типа триеров: цилиндрические с расположением ячеек на внутренней поверхности цилиндра и дисковые с ячейками, расположенными на боковых поверхностях чугунных дисков.
Триер ТЛГ – 8,3 (рис. 73). Это один из наиболее производительных цилиндрических триеров. Зерно поступает через патрубок 3 на шнек 2, который распределяет его по всей длине триера. Со шнека по плоскостям 10 зерно ссыпается на триерную поверхность по всей длине цилиндра 1, опирающегося на обрезиненные катки 9. Зерно поднимается и, выпадая несколько раньше коротких примесей, попадаете лоток 8, откуда шнеком 6 выводится из триера. Короткие примеси, выпадая из ячеек несколько позже, попадают в лоток 4, откуда выводятся шнеком 5. Щиток 7 прикреплен к лотку 4 так, что он может выдвигаться к поверхности цилиндра 1. Это делают в том случае, если часть коротких примесей попадает обратно в цилиндр.
Эффект очистки и производительность триера ТЛГ – 8,3 выше, чем обычных цилиндрических триеров. Это объясняется тем, что благодаря шнеку 2 большая площадь используется для очистки зерна, так как оно поступает на ячеистую поверхность не с торца, а по всей длине цилиндра. Кроме того, очищенное зерно сразу же выводится из машины. В обычном же цилиндрическом триере зерно находится в цилиндре до тех пор, пока оно не окажется на противоположном конце, занимая, таким образом, рабочую поверхность триера.
Для привода триера и шнеков применен электродвигатель мощностью 3 кВт с частотой вращения ротора 960 об/мин. [10; стр. 45 – 63].
Техническая характеристика триера ТЛГ – 8,3
Производительность, т/ч………………………………….……………8,3
Частота вращения, об/мин:
цилиндра……………………………………….…………… 37 (34–38)
шнеков……………………………………………………………..186 (197)
Размеры цилиндра, мм:
длина……………………………………………………………1784
диаметр………………………………………………………………792
шнеков питания и для вывода очищенного зерна.…………………160
шнека для вывода куколя……………………………………………75
Габаритные размеры, мм:
Длина……………………………….…………………………..2327 (2292)
ширина…………………………………………………………..955 (1034)
высота…………………………………………………………1354 (1415)
Масса, кг……………………………………………………………62 (685).
4. Характеристика технологического процесса сушки зерна
Назначение
Зерносушилка С – 40: предназначена для сушки предварительно очищенного материала: продовольственного, семенного или фуражного зерна, семян зерновых, зернобобовых и масличных культур с исходной влажностью до 35%. Зерносушилку можно устанавливать отдельно или в составе поточных линий зерноочистительно-сушильных комплексов хозяйств-зернопроизводителей, элеваторов, мукомольных заводов, хлебоприёмных предприятий, масложировых и пищевых комбинатов, пивобезалкогольных и заводов по производству спирта, птицефабрик и комбикормовых заводов. Сушилка прекрасно вписываются в любую технологическую линию по переработке зерна, крупяных культур, сои, кукурузы, подсолнечника.
Описание:
Рис. 6. Сушилка зерна С – 40:
1 – теплогенератор; 2 – подводящий канал; 3 – канал подвода теплоносителя; 4 – шахта; 5 – надсушильный бункер; 6 – канал отвода теплоносителя; 7 – соединительный канал; 8 – вентилятор; 9 – система аспирации; 10 – двухпоточная нория; 11 – выгрузной винтовой конвейер; 12 – рабочее место.
Технологический процесс сушилки заключается в следующем. Предварительно очищенный зерновой материал подается двухпоточной норией в шахту (шахты) сушилки. В шахте через зерновой слой проходят потоки подогретого теплоблоком воздуха, засасываемые вентилятором и равномерно поступающие из подводящих коробов. Над каждым рядом подводящих воздух коробов находится ряд коробов отводящих. Короба расположены в шахматном порядке, выполнены шатрообразными и открытыми снизу. Вертикальные перегородки, установленные над коробами, разбивают поступающее зерно на отдельные потоки, что обеспечивает равномерное движение по высоте шахты и исключает образование застойных зон. Отработанный теплоноситель отсасывается вентилятором через отводящие короба и направляется в циклон. Время нахождения зерна в шахте регулируется разгрузочным устройством на выходе. Зерно из сушилки винтовым конвейером подается во второй поток нории и далее направляется либо в емкость для сухого зерна, либо повторно в шахту.
Шахта разделена по вертикали на три зоны: две зоны сушки (I и II) и одну зону охлаждения (III). В первой зоне сушки регулировка температуры теплоносителя осуществляется форсункой теплоблока. Здесь с увлажненного зерна удаляется, в основном поверхностная влага. Во второй зоне из зерна удаляется уже капиллярная влага при низшей, чем в первой зоне температуре, которая регулируется открытием заслонок в подводящем канале.
В зависимости от исходной влажности зерна его сушка может осуществляться тремя способами.
Рис. 7. Способы осуществления сушки зерна
а) – сушка материала с рециркуляцией воздуха из зоны охлаждения, с включением его в поток теплоносителя;
б) – сушка материала с выбросом воздуха из зоны охлаждения с отработанным теплоносителем;
в) – сушка материала при неоднократном проходе через сушилку или охлаждении его в вентилируемых бункерах, зону охлаждения переводят в зону сушки; I-зона предварительного нагрева; II-зона сушки; III-зона охлаждения; 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7-заслонки;